FAQ

What is the correct definition: cutting tool or metal cutting tool?

Historically, metals were the main materials to produce machined parts. Therefore, cutting tools were intended primarily for machining metals, and this determined their name. Today the term "metal cutting tool" is rare enough, while simply "cutting tool" is much more common; and these two definitions have become synonyms.
What is "primary motion" and "feed motion"?

In machining, the primary motion is a rectilinear or rotational motion of a cutting tool or a workpiece that provides the tool advance toward the workpiece to ensure chip removal. In a machining process, the primary motion features the maximum speed and most of the energy, which is required for machining, when compared to all other motions. The primary motion in turning, for example, is the rotation of a workpiece, while in milling, the primary motion is the rotation of a mill.

The feed motion is a rectilinear or rotational motion of a cutting tool, which adds the primary motion to complete cutting action. This motion features significantly less speed when compared to the speed of a primary motion.
What is the difference between macro- and micro geometry of a cutting edge?

Macro geometry of a cutting edge relates to the key elements of a tool cutting wedge that determine the tool cutting capabilities such as the shape of the rake face, the rake angles, the clearance angles etc. Micro geometry is a microscopic-scale condition of the edge, which is known also as the edge preparation. Depending on the edge condition, the edge can be sharp, rounded (honed), chamfered edge or combined comprising combinations of rounding and chamfering.
What is the difference between specific cutting forces that are designated as k_c and k_c1?

"k_c" relates to actual specific cutting force - the force that is needed to remove a material chip area of 1 mm² (.0016 in²), which has actual average chip thickness maintained in a machining process.
"k_c1" is commonly used for designating the specific cutting force to remove a material chip area of 1 mm² (.0016 in²) with 1 mm (.004 in) thickness.
However, in some technical data sources, the actual specific cutting force may be designated by "k_c1", and specific cutting force to remove a material chip area of 1 mm² (.0016 in²) with 1 mm (.004 in) thickness by "k_c1.1". Number "1" that follows index "c" relates to 1 mm² chip area, and addition "1.1" highlights "1 mm² chip area with 1 mm thickness".
How are cutting tools classified?
There are distinctive features to classify cutting tools.
- The machining process, for which a tool is intended (turning tools, milling tools, drilling tools etc.)
- Primary motion (rotating, non-rotating)
- The number of a tool cutting edges (single-point tools that have only one cutting edge, and multi-point tools with more than one cutting edge)
- The tool design concept (solid or one-piece, and assembled)
- The tool mounting method (bore-type tools, shank-type tools)
- Adjustment capabilities (adjustable, non-adjustable)
Which tool is considered to be standard?

The definition "standard tool" has a certain duality. On the one hand, it may mean that a tool meets the requirements of a national (international) standard. On the other hand, cutting tool manufacturers use this definition to specify their in-stock products of standard delivery.
What is the correct term, "brazed tools" or "soldered tools"?

Principally, both brazing and soldering relate to the same process: joining various materials together using a molten metal (filler) between these parts, while the filler has a lower melting point than the joined materials. The main difference between brazing and soldering is the process operating temperature, which is less for soldering, and, accordingly, the type of filler. A brazed joint usually features higher strength when compared with a soldered connection. With relation to cutting tools, using the term "brazed" is more correct.
¿Qué es una "herramienta de corte oscilante"?

Corte oscilante es una técnica de mecanizado que combina el movimiento principal con el movimiento oscilante adicinal de la herramienta de corte con respecto a una pieza mecanizada para romper las virutas.
¿Cuál es el concepto del mecanizado de alta eficiencia?

El mecanizado de alta eficiencia (HEM) es un método de fresado muy parecido al mecanizado de alta velocidad (HSM), que utiliza una gran profundidad de corte axial y una pequeña profundidad de corte radial en combinación con una alta velocidad de rotación (velocidad del husillo) de la herramienta. Sin embargo, la profundidad radial de corte varía según el ángulo de acoplamiento de la herramienta para facilitar un espesor de viruta constante por filo durante la rotación de la herramienta. Este método asegura un uso eficiente de la herramienta para el desarrollo uniforme del desgaste que cubre una gran sección del filo de la herramienta. A menudo se hace referencia a HEM como "fresado dinámico" y presenta operaciones productivas de desbaste. HEM exige capacidades apropiadas de CAM y CNC para generar la trayectoria de herramienta requerida.
¿Qué es el sistema de referencia de planos?

El sistema de referencia de planos es un sistema de coordenadas rectangular con origen en un punto seleccionado del filo de la herramienta. Este sistema se utiliza para especificar los ángulos que determinan la geometría de corte de una herramienta.
¿Cómo se define el sistema de referencia de planos?

Los sistemas de referencias de planos se definen de la siguiente manera: - El sistema de herramienta en la mano determina los ángulos para el diseño, fabricación y verificación de la herramienta. - El sistema de herramienta en uso para especificar los ángulos de trabajo. - El sistema de la máquina para comprobar los ángulos después de montar la herramienta en la máquina. El sistema de herramienta en mano hace referencia al elemento de una herramienta que se toma como base (punto de referencia), el sistema de herramienta en uso está relacionado con el movimiento de corte resultante en una operación de mecanizado y el sistema de la máquina utiliza la dirección del movimiento primario como referencia.
¿Cuáles son los principales mecanismos de desgaste de la herramienta?

Los principales mecanismos de desgaste de la herramienta son: - Desgaste abrasivo, debido a la estructura metálica heterogénea del material de la pieza que presenta partículas de diferente dureza. Esto causa que la herramienta esté expuesta al impacto, como el mecanizado abrasivo, y a la evacuación del material de corte de la herramienta. - Desgaste mecánico, debido al exceso de cargas mecánicas, que puede producir daños en el filo de corte. - Deformación plástica, ocurre a valores específicos de velocidad de corte y temperatura en la zona de corte, que resulta en que áreas de la herramienta queden soldadas con las partículas del material mecanizado. Esto forma un material extraño reforzado que se cambia el filo y la geometría de corte. - El desgaste por oxidación ocurre cuando el oxígeno del aire reacciona con la capa superior del material de corte a altas temperaturas en la zona de corte. - El desgaste por difusión se produce debido a la difusión conjunta de las partículas de material de la herramienta, la pieza de trabajo mecanizada y las virutas formadas. Esto cambia la composición del material de corte y disminuye su capacidad de corte.
¿Qué es el ángulo de cuña?

En geometría de herramientas de corte, el ángulo de cuña se refiere al ángulo entre la cara y el flanco de una herramienta de corte. Dependiendo del plano en el que se mida este ángulo, se le puede llamar ángulo de cuña normal o ángulo de cuña trasera.
¿Qué son los ángulos de la herramienta y los ángulos de trabajo y cuál es la diferencia entre ellos?

Los ángulos de la herramienta y los ángulos de trabajo se refieren a los ángulos que definen la posición del filo, la cara y el flanco de una herramienta de corte. Estos ángulos incluyen el ángulo de corte, el ángulo de inclinación, el ángulo de desprendimiento, etc. La diferencia entre los ángulos de la herramienta y los ángulos de trabajo se puede entender de la siguiente manera: Los ángulos de la herramienta determinan la posición de estos elementos de la herramienta de corte cuando se considera la herramienta como un objeto separado. Por lo tanto, los ángulos de la herramienta se miden en el sistema de planos de referencia de la herramienta en mano. Por otro lado, los ángulos de trabajo determinan la posición de estos elementos durante la acción de corte de la herramienta y se miden en el sistema de referencia de la herramienta en uso.

Fresado en General

¿Qué es el ángulo del filo de corte, y qué es el ángulo de posicionamiento?

Existen varias normas internacionales y nacionales que describen la geometría del filo de corte de forma muy precisa. El “ángulo del filo de corte” es el ángulo de corte principal de una fresa respecto del plano que indica la dirección del avance del movimiento. El ángulo de posición es el ángulo complementario al filo de corte, es decir, la suma de estos dos ángulos es 90°. Por ejemplo, en una fresa de planear convencional el ángulo de corte es el ángulo entre el filo de corte y el plano que genera la fresa. Si este ángulo es de 60°, entonces el ángulo de posición generado será de 30°. El ángulo del filo de corte y el ángulo de posición son iguales sólo en el caso de las fresas a 45°.
¿Cuál es la diferencia entre ‘fresa de planear’ y ‘fresa hueca’?
Estos dos términos se refieren a características diferentes y complementarias de las fresas. No son características intercambiables. Las fresas se clasifican según los siguientes factores:
- Tipo de superficie a mecanizar: plana, escuadra, superficie-3D, etc.
- Método de montaje de la fresa: en portafresas, en portaherramientas o directamente en el husillo de la máquina
- Estructura: individual; conjunto de fresas
- • Material de corte: acero rápido, metal duro, cerámica, etc.
"Fresa de planear" se refiere a un campo de aplicación: fresado de superficies planas con la cara de corte de la fresa. "Fresa hueca" se refiere a la configuración del diseño de una fresa: la fresa dispone de un agujero en el centro para el montaje sobre un portafresas. Esta configuración es típica de las fresas de planear.
¿Cuál es la diferencia entre "mecanizado de grandes piezas" y "mecanizado pesado"?

En ocasiones los términos “grandes piezas” y “pesado” se utilizan equivocadamente. En principio, el ‘fresado de grandes piezas’ o “mecanizado de grandes piezas" se refiere a piezas de gran dimensión y de gran peso en máquinas potentes, haciendo incidencia en las dimensiones y masa de la pieza. En cuanto al “mecanizado pesado” se refiere al grado de carga de la herramienta y principalmente se identifica con un modo de fresado.
¿Qué condiciones de corte se consideran desfavorables y cuáles inestables?
“Condiciones desfavorables” incluye:
- estado de la superficie del material (por impurezas o elementos como Cr, Ni, por ejemplo)
- creces de materiales
- carga de impacto variable debido a superficies iniciales de mecanizado no uniformes
- superficie con inclusiones muy abrasivas
“Condiciones inestables” se refiere a la poca estabilidad de un sistema completo (máquina, fijación de la pieza, herramienta de corte, pieza a mecanizar) debido a:
- sujeción de pieza o de herramienta no fiable
- herramienta con gran voladizo
- máquina poco robusta
- pieza a mecanizar con paredes delgadas
Los términos "desfavorable" e "inestable" no son intercambiables.
¿Cómo se mide el espesor de la viruta?

En fresado, el espesor de la viruta no es constante y varía durante el corte, dependiendo de diferentes factores. El espesor medio de la viruta (hm) es un parámetro virtual que se refiere a las cargas mecánicas en la fresa de corte y en la máquina. Existen diferentes métodos de calcular el hm. El método más común es calcularlo con relación al avance y al ángulo de posición, y al ángulo que corresponde al arco de contacto entre la fresa y la pieza (ancho de corte).
¿Qué es Refrigeración a Alta Presión (HPC) y Refrigeración a Presión Ultra Elevada (UHPC)?

No hay una definición estricta de Alta Presión y de Presión Ultra Elevada (HPC y UHPC respectivamente). Tradicionalmente, las máquinas-herramienta disponen de suministro de refrigerante a 10-15 bar de presión. Esto se considera hoy en día como baja presión. Los centros de mecanizado modernos ofrecen la opción de suministrar el refrigerante a índices de 70-80 bar de presión, que se considera como refrigeración a alta presión. La refrigeración a presión ultra elevada se refiere a valores de 100-200 bar e incluso superiores. Algunos fabricantes de equipamientos de máquina CNC producen bombas que se conocen como de “presión media” y que ofrecen valores de hasta 50 bar.
¿Cuáles son las ventajas del mecanizado con refrigeración a presión alta (HPC)?

La generación de calor es una característica permanente del mecanizado, particularmente en fresado. Si la generación de calor es intensa, la baja presión de la refrigeración convencional forma una capa de vapor sobre la superficie de la herramienta y de la pieza. Esta capa actúa como sellador del calor, produciendo una barrera de aislamiento y que el calor se transfiera de forma más intensa, lo que reduce significativamente la vida de la herramienta. La refrigeración a alta presión dirigida directamente a un punto penetra la barrera y ayuda a superar el problema. La refrigeración a alta presión HPC enfría la viruta con rapidez, transformándolas en duras y quebradizas. Las virutas se vuelven más estrechas y pequeñas, y se separan de la pieza con más facilidad. El flujo de refrigerante a alta velocidad extrae la viruta. Esto mejora significativamente la evacuación y previene el enredo de la viruta. La refrigeración a presión alta mejora la duración del filo de corte gracias a la reducción de la oxidación y el desgaste por adhesión, e incrementa la resistencia a la rotura. La refrigeración a presión alta mejora la evacuación de viruta ya que las virutas son más pequeñas, y el flujo de refrigerante a alta presión las evacúa con facilidad. Permite el diseño de fresas con canales de evacuación de viruta más pequeños obteniéndose un mayor espacio para el número de dientes. La refrigeración efectiva reduce la temperatura en la zona de corte, asegurando ancho de corte mayor. En resumen, la refrigeración a presión alta (HPC) proporciona una buena solución para una mayor velocidad de corte y mayor avance para incrementar la productividad.
¿Cuál es la diferencia entre fresado y torneado con suministro de refrigeración a presión alta (HPC) a través del cuerpo de la herramienta?

En torneado, la herramienta tiene un único filo de corte, todo el caudal se dirige a un solo pinto mediante de una a tres salidas mientras que en fresado puede tener varios dientes de corte. El número de agujeros para la refrigeración en la herramienta de fresado es mayor. Por ejemplo: una fresa multidiente, donde los dientes se componen de filas de plaquitas intercambiables, requiere muchos agujeros de refrigeración. Por tanto el caudal se reparte entre todos y baja la presión dependiendo del número de filos. Existe una relación específica entre presión, velocidad y caudal del fluido y recordemos además que como máximo el 50% del tiempo las plaquitas cortan, el resto están al aire. En fresado, el suministro de refrigeración a alta presión a través del cuerpo de la fresa requiere, no sólo cumplir con los requisitos de presión, sino con las características apropiadas de una bomba de refrigeración a alta presión para asegurar el volumen de flujo correcto (flujo de refrigerante).
¿Dispone ISCAR de fresas de plaquita intercambiable para fresado con refrigeración a alta presión en su línea de productos estándar?

Sí, ISCAR dispone de estas fresas en las familias de fresado para mecanizado de titanio y de superaleaciones a alta temperatura (HTSA).
¿Por qué se utilizan las boquillas como salidas de refrigeración en las fresas con refrigeración a alta presión HPC?

Existen dos razones para utilizar las boquillas como salida de refrigeración: una tecnológica y otra aplicativa. El suministro de refrigeración a alta presión a través del cuerpo de la fresa requiere de salidas de pequeño diámetro (así como requerimientos en cuanto a la geometría). Como la ejecución de las salidas de refrigeración mediante el taladrado de herramientas de acero templado puede encontrarse con dificultades tecnológicas, enroscar las boquillas representan una opción más práctica. Si la profundidad de corte es menor que la longitud de corte máxima de una fresa multidiente, no hay necesidad de suministrar refrigeración a las fresas que no están implicadas en el corte. Para mejorar el rendimiento, se pueden desenroscar con facilidad las boquillas necesarias de sus agujeros, y entonces cerrar el agujero mediante un tapón roscado.
¿Por qué son de fabricación especial un número significativo de fresas para la refrigeración a presión alta HPC (a medida)?

Los principales consumidores de fresas con la refrigeración a presión alta son usuarios que trabajan materiales de difícil mecanización, por ejemplo, aleaciones de titanio. En muchos casos, la producción de componentes en estos materiales requiere un alto volumen de extracción de metal. Para incrementar la productividad, los fabricantes utilizan con frecuencia máquinas exclusivas, y, para alcanzar la máxima rigidez operativa, prefieren herramientas integrales con adaptación directa al usillo de la máquina sin el utillaje intermedio como portafresas o fijaciones. Diámetros específicos de la fresa, longitudes de corte y voladizos, así como adaptaciones que varían de un fabricante a otro, requieren de la fabricación a medida de fresas para la refrigeración a presión.
¿Qué familias están incluidas en la línea de fresado con plaquita intercambiable de ISCAR?

La línea de fresado con plaquita intercambiable de ISCAR incluye fresas para los principales tipos de operaciones de fresado: fresado de paredes rectas, fresado de caras abierta, escuadrado y escuadrado profundo, fresado de superficies 3-D (perfilado), fresado de ranuras, fresado de chaflanes, etc. Se ha desarrollado por separado una familia de herramientas para el fresado a alta velocidad (con una técnica de mecanizado específica).
¿Los logos de las diferentes familias de fresado de ISCAR empiezan con la palabra “HELI” (un derivado de “hélice”), y expresiones tales como “filo de corte helicoidal” y “fresado helicoidal” se utilizan frecuentemente como beneficiosos en la información técnica. ¿Porqué?

A principios de los 90, ISCAR introdujo la HELIMILL, una familia de herramientas de fresado con plaquita intercambiable con filo de corte helicoidal. El filo de corte muy efectivo se generó por la intersección de la geometría de la parte superior de la plaquita (cara de desprendimiento) y el lateral helicoidal de la superficie de la plaquita (desahogo). El diseño de las herramientas HELIMILL forman un desprendimiento positivo continuo y un desahogo continuo a lo largo de todos los filos de corte. Esta característica inmediatamente causó una reducción significativa en el consumo de potencia, asegurando un corte suave y positivo. La HELIMILL preconizó un nuevo diseño que es considerado hoy en día como bandera en el fresado con plaquita intercambiable, y posicionó la geometría de la superficie de las plaquitas a la vanguardia. La palabra “HELI” refleja la forma helicoidal del filo de corte como un factor significativo en los avances de estas familias de plaquitas intercambiables de fresado.
¿Dispone ISCAR de fresas con plaquita intercambiable para mecanizado de aluminio?

Sí. ISCAR ha desarrollado una importante gama completa de fresas con plaquita intercambiable, diseñadas específicamente para el mecanizado eficiente de aluminio. Cada familia de estas fresas de alta calidad se caracteriza por los diseños de los cuerpos integrales o ligeros, por originales sistemas de fijación de la plaquita, por las estructuras con cartuchos intercambiables, por diferentes tipos de plaquitas rectificadas, pulidas y con diversos radios de punta, y por las plaquitas con punta de diamante policristalino (PCD) muy populares en mecanizado de aluminio. La gran mayoría de fresas disponen de canales internos para el suministro de refrigerante a través del cuerpo de la fresa. La línea ISCAR HELIALU de fresas con plaquitas intercambiables permite el mecanizado eficiente a alta velocidad de aluminio (HSM), asegurando grandes índices de extracción de metal (MRR).
El término “muy positiva” se utiliza frecuentemente cuando se habla sobre fresas con plaquitas intercambiables. ¿Qué significa?

Generalmente, este término se refiere a los ángulos de desprendimiento de las fresas. Los avances en la tecnología de polvos metalúrgicos dan como resultado la producción de plaquitas con filo de corte helicoidal con cara de desprendimiento “agresivamente” inclinada con respecto al filo de corte de la plaquita. Esto causa un incremento significativo en los ángulos de desprendimiento positivos (normal y axial) de una fresa con las plaquitas montadas. La definición “muy positiva” enfatiza esta característica. Nota: Esta definición es fruto de los desarrollos en tecnología punta. Dado que la producción de herramientas con plaquitas de metal duro no agota sus propios recursos, debemos asumir que el “muy positivo" de hoy será considerado como “habitual” mañana.
El metal duro es el principal material de corte para las plaquitas intercambiables. ISCAR proporciona una rica variedad de calidades de metal duro. ¿Dónde puedo encontrar información básica sobre las propiedades de una calidad, velocidad de corte recomendada y gama de aplicación?

ISCAR ofrece una gama de catálogos impresos y también en el catálogo electrónico, con guías de referencia que contienen esta información y especifican la estructura de una calidad (tipo de sustrato, recubrimiento), la gama de aplicación según la norma ISO y el campo de velocidades de corte. Contacte con su representante ISCAR para obtener mayor detalle y asistencia técnica.
¿Disponen las fresas con plaquita intercambiable de canales internos para el suministro de refrigerante?

La mayoría de las fresas con plaquita intercambiable disponen de canales internos para el suministro de refrigerante directo a cada plaquita a través del cuerpo de la fresa.
Existen fresas huecas de planear que no disponen de estos canales. Si preciso de refrigeración interior, ¿cómo puedo modificar las fresas?

En la mayoría de los casos no es precisa esta modificación. En su lugar, ISCAR propone montar boquillas roscadas ajustables obteniéndose una solución simple al problema. Las boquillas roscadas proporcionan un suministro de refrigerante efectivo directo a la zona de corte, mejorando la evacuación de viruta. La boquilla, la parte movible del tornillo, permite un fácil ajuste del suministro de refrigerante dependiendo de las necesidades de la aplicación mecánica.
¿Cómo puedo garantizar la aplicación del par de apriete correcto en el ajuste de tornillos de fijación que aseguran la plaquita en la fresa?

En las líneas de fresado con plaquita intercambiable, ISCAR dispone de dos tipos de llaves de apriete: con valores ajustables y con valor fijo de apriete. El primer tipo permite al usuario establecer el par de apriete dentro de una gama de valores, mientras que en el segundo tipo se da un valor fijo pre-establecido. La información sobre el par de apriete necesario para los tornillos de fijación, que aseguran las plaquitas, puede encontrarse en catálogos, guías técnicas y folletos. Además, esta información también se encuentra marcada sobre el cuerpo de la fresa.
¿Qué es mejor para el control de la productividad – variar el avance o la profundidad de corte dentro de límites aceptables?

Debe apuntarse que la pregunta no tiene una respuesta ambigua y depende de diferentes factores. Sin embargo, en general, bajo el mismo índice de extracción de metal (MRR), incrementar el avance junto con una reducción de la profundidad de corte es más favorable que la combinación contraria (menor avance y mayor profundidad), porque normalmente resulta en una mayor duración de la herramienta.
¿Cómo puedo encontrar una fresa más eficiente para mis aplicaciones?

Si conoce los parámetros de la aplicación, el ITA (Asesor de Herramientas ISCAR), un motor de búsqueda computarizado, puede ser una herramienta muy efectiva. Este software es gratuito y puede instalarse incluso en su smartphone. Si su pregunta se refiere a asuntos más amplios y consideraciones sobre seleccionar una familia adecuada de fresas, disponemos de recomendaciones específicas en referencia a sus prioridades; por favor contacte con su representante ISCAR para recibir asistencia técnica.
¿Qué es torneado-fresado?

Torneado-fresado es un proceso donde una fresa mecaniza una pieza que rota. Este método combina las técnicas del fresado y del torneado y tiene muchas ventajas.
¿Cuáles son las ventajas del torneado fresado frente al torneado convencional?

En torneado, el mecanizado de superficies no continuas resulta en corte interrumpido que produce cargas por impacto no deseadas, un acabado superficial pobre y el desgaste temprano de la herramienta. En torneado-fresado, la herramienta es una fresa de corte destinada exactamente para el corte interrumpido, con cargas cíclicas.
En el torneado de materiales con virutas largas, la disposición de la viruta es difícil e identificar el rompevirutas correcto para la herramienta no es fácil. La fresa de corte utilizada en torneado-fresado genera virutas cortas que mejoran sustancialmente el manejo de esta.
En el torneado de áreas excéntricas de componentes rotativos (cigüeñales, árboles de levas, etc) las masas descentradas de las piezas causan el desequilibrio de las fuerzas que afectan de forma adversa al rendimiento. El torneado-fresado con su velocidad de rotación baja reduce significativamente e incluso llega a prevenir este efecto negativo.
En torneado, la rotación de componentes pesados, que definen la velocidad de corte, se ve limitada por las características del accionamiento principal. Si el accionamiento no permite la rotación de grandes masas con requerimientos de velocidad, entonces la velocidad de corte estará muy alejada del campo óptimo y resultará en un rendimiento bajo del torneado. El torneado-fresado proporciona una vía para solventar las dificultades mencionadas de una manera efectiva al no precisar de elevada velocidad de rotación de la pieza.
¿Cómo puedo calcular las condiciones de corte para torneado-fresado?

El método de cálculo se muestra en la publicación de Marzo de 2017 “Bienvenido al Mundo de ISCAR”, que recoge una colección de artículos técnicos. La versión electrónica de esta publicación puede encontrarse en la web de ISCAR, en el apartado de catálogos. Si es necesario, contacte con el representante ISCAR de su zona que estará encantado de ayudarle en este asunto.
¿Cuál es la diferencia entre estrechamiento radial y axial de la viruta?
El estrechamiento de la viruta se refiere a la disminución máxima del espesor de la viruta hmax en relación al avance por diente fz.
Dos factores producen esta disminución:
- La geometría de corte de la fresa, específicamente el ángulo del filo de corte de la plaquita χr cuando es menor de 90° ("estrechamiento axial de la viruta"). Buenos ejemplos del estrechamiento axial de la viruta son el fresado con Alto Avance y el mecanizado de superficies 3-D con pequeña profundidad de corte con fresas hemisféricas o fresas toroidales.
- Influencia del ancho de corte ae. Si el ae en fresado periférico y planeado es menor que el radio de la fresa, la hmax resulta menor que fz. Este efecto es conocido como “disminución de espesor de la viruta”. Comprender la disminución de la viruta es muy importante. Mantener el grosor de viruta necesario requiere un aumento apropiado del avance por diente y es un elemento clave para una fz correctamente programada.
Qué es una fresa de rodillo?

Una fresa de rodillo es un tipo de fresa en forma de cilindro con dientes de corte helicoidales en su periferia cilíndrica. Las fresas de rodillo se caracterizan generalmente por ser de grandes tamaños y tienen un agujero central para la fijación sobre un eje , principalmente en fresadoras horizontales. La longitud de las fresas de rodillo son considerablemente mayores que su diámetro. Se recomiendan para el mecanizado de superficies abiertas (generalmente planas) de una pieza cuando el ancho de la superficie es menor que la longitud de la fresa. Las fresas de rodillo eran muy comunes en el pasado, pero hoy en día se utilizan muy raramente.
¿Qué es en una “entrada tangencial” en la pieza a mecanizar?

Una entrada tangencial es un método de aproximación al material en fresado. En una entrada tangencial, la fresa entra en el material mediante un arco que causa un crecimiento gradual de las cargas térmicas y mecánicas en el filo de corte. Este método de aproximación contribuye sustancialmente a la estabilidad del mecanizado y mejora la duración de la herramienta. La entrada tangencial es contraria al método tradicional de entrada en el material de forma recta, donde las cargas se incrementan de forma repentina.
¿Cuáles son las ventajas y desventajas de la fijación de las plaquitas de fresado mediante cuña?

Las principales ventajas de la fijación de las plaquitas de fresado mediante cuña son la rápida y fácil sustitución de la plaquita o el cambio de un filo de corte desgastado. La fijación por cuña es más común en las fresas frontales, especialmente de gran tamaño. Estas fresas trabajan en condiciones difíciles y habitualmente cogen mucha temperatura. Los operarios de máquina prefieren el diseño con fijación por cuña para las fresas de este tipo.
Sin embargo, la cuña, una pieza adicional por encima de la plaquita en la estructura de la fresa, produce un cierto obstáculo para el flujo de la viruta en los canales de evacuación de viruta de la fresa, que puede empeorar la evacuación y reducir el rendimiento de la fresa. Esto es una desventaja de la fijación por cuña. El contacto intensivo entre las virutas y la cuña resulta en el desgaste de esta última y en la reducción de su duración.
¿Cómo estimar la duración de las herramientas de corte cerámicas?

Las herramientas cerámicas se comportan de manera diferente a las herramientas de metal duro. En la mayoría de los casos, el final de la vida se determina según un nivel aceptable de rebabas, y no por el tamaño del desgaste.
¿Qué es un router?

En mecanizado, el término “router” tiene diversos significados. Puede referirse a una herramienta rotativa para vaciado en materiales de madera y plásticos. “Router” se refiere también a máquinas CNC de 3 ejes para materiales de corte blandos, como la madera, utilizando una herramienta rotativa. En el mundo del metal, un “router” generalmente se refiere a una fresa montada en máquina portable para aplicaciones en materiales fáciles de mecanizar, o no tan fáciles.
¿Labios o canales para la evacuación de viruta?

En la terminología de fresado, ambos conceptos se refieren a un espacio para la viruta, un área con una forma específica en el cuerpo de una fresa destinada al flujo de la viruta que se forma como resultado del proceso de corte. Este espacio debe ser suficiente para permitir un flujo libre y sin obstrucciones de ésta. El término "canal para la evacuación de viruta" se utiliza habitualmente para especificar el espacio para la viruta en las fresas de plaquita intercambiable, mientras que “labios” se utiliza de forma más general en los diseños de las fresas de metal duro integral, donde se refiere a una ranura helicoidal que asegura el flujo de la viruta y produce un filo de corte vivo o un diente de corte en uno de sus filos.
¿Rompevirutas o conformador de viruta?

Un rompevirutas es un área en la cara de desprendimiento de una herramienta que tiene una forma específica para romper o controlar (formar) la viruta. El término “rompevirutas” se utiliza comúnmente en operaciones de torneado, donde romper una viruta larga es una de las claves de éxito. En fresado, el término “conformador de viruta”, se utiliza de forma habitual, ya que el fresado es un proceso de “rotura de viruta” de corte interrumpido que se centra en la formación de la propia viruta.
¿Qué porcentaje de profundidad de pasada es recomendable respecto de la longitud del filo de la plaquita?

Los catálogos ISCAR indican siempre la profundidad máxima aceptable, pero dentro de la gama de avance recomendable corresponderá al mínimo. El mayor rendimiento de forma general puede situarse inicialmente en 2/3 de la longitud del filo, así como también de la gama de avances, y en geometrías octogonales o hexagonales entre el 75 i 80%. Las plaquitas fragmentadoras de viruta permiten acercarse a las profundidades mayores.
¿Qué es la ‘carga de viruta’?

El término "carga de viruta" es sinónimo del término "avance por diente". Este término es más común en el mercado Norte Americano. Era habitual en la utilización de máquinas muy antiguas que no permitían seleccionar un avance específico.
¿Cuál es la diferencia entre "faceta wiper" y "plaquita wiper"?

Una faceta wiper es un pequeño plano en la punta de corte en una plaquita estándar de fresado intercambiable que mejora la calidad de la superficie mecanizada. Habitualmente se denomina “faceta”.
Una plaquita wiper es una plaquita diseñada específicamente con una faceta wiper considerablemente mayor que la de una plaquita estándar. Estas plaquitas montadas sobre una fresa, sobresalen 0.05…0.07 mm axialmente con respecto a una plaquita estándar. La plaquita wiper “alisa” la superficie mecanizada, mejorando significativamente la superficie mecanizada.
¿Cuál es la diferencia entre fresado "lateral" y “descendente"?

En el fresado multipasadas, los términos fresado "lateral" y fresado "descendente" se refieren a la distancia entre dos pasadas adyacentes. En el fresado "lateral" se refiere a la distancia cuando, tras finalizar una pasada, la fresa se mueve de forma lateral e inicia la siguiente pasada. Por contraste, si al final de una pasada la fresa se mueve hacia abajo para empezar la siguiente pasada, la distancia se denomina “fresado descendente”.
¿Cuál es la diferencia entre “fresado con tren de fresas” y “fresado paralelo simultáneo”?

El fresado paralelo simultáneo es un tipo de fresado con tren de fresas.
En el fresado con tren de fresas, un conjunto de herramientas que comprende dos o más fresas montadas sobre el mismo portafresas, mecaniza diferentes superficies de la pieza simultáneamente. En el fresado de superficies paralelas de una sola pasada, dos o más fresas de dos cortes, montadas sobre el mismo portafresas, mecanizan superficies paralelas de una pieza. Los planos son perpendiculares al eje del portafresas y presentan una distancia exacta entre ellos. Para asegurar la precisión necesaria de la distancia (distancias), se emplea un distanciador.
¿Qué es una plaquita periférica?

Este término se utiliza en alguna ocasión para referirse a las plaquitas tangenciales. Montadas sobre una fresa, la plaquita se monta sobre la 'periferia', de forma que la sección más larga de la plaquita está por debajo del filo de corte de trabajo.
¿Cuál es la diferencia entre fresado de desbaste y acabado?

Desbaste se centra en grandes índices de extracción de metal mientras que acabado asegura una precisión sobre la superficie mecanizada. Como regla, el acabado se caracteriza por tolerancias de mecanizado más estrechas comparadas con las de desbaste.
¿Cuáles son los principales tipos de filos de corte de las plaquitas intercambiables?

El filo de corte de una plaquita intercambiable puede ser vivo, chaflanado o redondeado. Esta es la tipología básica del filo de corte, también denominada "preparación del filo de corte". Además de lo anterior, existen preparaciones del filo combinadas como: chaflanado y redondeado, doble chaflán, y doble chaflán y redondeado. Podemos referirnos a un filo de corte redondeado como 'filo rectificado'.
¿Cuáles son las ventajas y desventajas de la fijación por cuña de las plaquitas intercambiables?

El principio de la fijación por cuña, que es una alternativa al concepto de la fijación por tornillo, proporciona una estructura de la plaquita más duradera ya que no hay necesidad de un agujero central. La fijación por cuña asegura una sustitución fácil y rápida y es especialmente importante cuando la plaquita está extremadamente caliente debido a unas condiciones de mecanizado pesadas. El método de fijación por cuña se recomienda para el mecanizado de materiales que producen virutas cortas (ej., fundición).
¿Cuando debo sustituir los tornillos de fijación de la plaquita que la aseguran al cuerpo de la fresa?

Un tornillo de fijación de plaquita requiere un exhaustivo examen visual antes de su uso en una fresa. La rosca y la cabeza del tornillo, así como la ranura para la llave, deben estar en buen estado, y por tanto exigen especial atención. Si estos elementos están dañados, o si el tornillo estuviera doblado, debe ser reemplazado inmediatamente. Al apretar un tornillo, aplicar la fuerza de apriete correcta y utilizar la llave adecuada para así prolongar su resistencia al desgaste. No deben olvidarse la recomendaciones ISCAR en cuanto a aplicar un lubricante anti-adherente al sustituir la plaquita o para su fijación. Seguir estas reglas obvias, pero a veces olvidadas, incrementaran la vida del tornillo.
¿Cómo determinar cuando hay que sustituir el filo de corte en una herramienta integral o en una cabeza intercambiable?
Las respuestas correctas son: Al final de la vida de la herramienta o al alcanzar el desgaste máximo. Y estas dos situaciones dependerán de diversos factores de diseño, operacionales y administrativos. Además, durante una operación de mecanizado, existen ciertos signos que indican la necesidad de reemplazar el filo, la plaquita, la herramienta o las cabezas.
- El incremento considerable del consumo de potencia (carga del husillo)
- Incremento de la vibración y el ruido
- Empeoramiento de la precisión del mecanizado y el incremento en la necesidad del ajuste dimensional de la herramienta
- Reducción del acabado superficial
- Producción de rebabas
- Una inspección visual del filo de corte muestra un desgaste del flanco considerable, mellado del filo importante, rotura, etc.
- Para información más detallada sobre cómo definir la vida de la herramienta en un caso específico, recomendamos contactar con el departamento técnico de ISCAR.
¿Cuál es la principal diferencia entre una plaquita "triangular" y una"trigon"?

Para ser exactos, ambas denominaciones se refieren a la misma forma de un polígono, el triángulo. Una plaquita triangular, como su nombre indica, presenta forma de triángulo. En una plaquita trigon, cada lado del polígono está formado por un segmento de dos líneas que tienen la misma longitud y que forman un ángulo obtuso. Desde un punto de vista geométrico, un hexágono convexo isotoxal sería una definición precisa de la forma trigonal. En algunos supuestos, también nos referimos a esta forma como un triángulo truncado. Sin embargo, ninguno de estos nombres se emplean de forma común, trigon es la denominación comúnmente empleada. Para concluir: la forma trigon de una plaquita se refiere a la forma de un hexágono convexo isotoxal.
¿Cuál es la característica principal de diseño de la fresa de planear TANGFIN para ofrecer un acabado superior de la superficie mecanizada?

La fresa de planear TANGFIN se basa en un diseño escalonado, es decir, las plaquitas se posicionan gradualmente en la fresa en relación axial y radial. Este diseño supone que cada plaquita mecaniza una pequeña porción de material tanto en sentido radial como axial. La elevada calidad superficial se obtiene gracias a la extrema rigidez de la fijación y al largo filo de corte con geometría wiper. Se obtiene una textura final superficial gracias a una plaquita sobresaliente axialmente que sirve como plaquita wiper. Por tanto, la combinación de diseño robusto de la fresa escalonada y el largo diseño wiper del filo de corte, resultan en unos parámetros de acabado superficial excepcionales.
De entre su gama de productos, ISCAR dispone de varias familias de fresas pequeñas que montan plaquitas miniatura intercambiables. ¿Cuáles son sus principales aplicaciones y qué ventajas proporcionan este tipo de fresas?

Estas familias ofrecen una gama de diámetros que coinciden tradicionalmente con los de las fresas integrales de metal duro. Sin embargo, en fresado a pequeña profundidad de corte, sólo se utiliza una parte de la longitud de corte, lo que supone que utilizar una fresa integral en muchos de los casos sea ineficaz. En contraste, las fresas con plaquitas miniatura intercambiables no sólo se utilizan en este tipo de aplicaciones, sino que además racionalizan el uso de metal duro gracias a la capacidad de sustitución de la plaquita. Por tanto, las plaquitas intercambiables miniatura son una alternativa económica a las fresas integrales, principalmente en el mecanizado de desbaste.
¿Cuál es la diferencia entre semi-desbaste y semi-acabado en fresado?

La diferencia es tan imprecisa que a menudo estas dos operaciones de fresado pueden considerarse como sinónimos. Sin embargo, en algunos casos cuando el fresado de una superficie requiere más de una operación, éstas se especifican como desbaste, semi-desbaste, semi-acabado, acabado y super acabado. Esta misma situación se da también en otros tipos de mecanizado, como el torneado.
¿Qué es una pinza integral?

Generalmente, una pinza integral es una herramienta con un mango cónico para montar directamente en los portapinzas ER. Comparadas con las pinzas convencionales, la pinza integral proporciona mayor precisión y rigidez.
¿Las pinzas integrales de ISCAR tienen canales internos para la refrigeración?

En general, sí, aunque algunas familias de pinzas integrales, como las que llevan adaptación MULTI-MASTER, disponen de canales de refrigeración internos para el suministro de refrigeración interna.
¿Qué es el fresado simultáneo?

El fresado simultáneo es un método de fresado en el que varias piezas se posicionan en una fila paralela al eje de corte de la fresa.
¿Qué es el paso en una herramienta de fresado?

El paso es la distancia entre los dos dientes vecinos más cercanos en una herramienta de fresado, medidos en los mismos puntos del filo de corte del diente. El paso indica la densidad de dientes de una herramienta de fresado, diferenciándose en paso ancho, paso fino y paso extrafino. Además de la clasificación de paso ancho-fino-extrafino, existen otras clasificaciones como: grande-normal-fino, normal-reducido-extrarreducido, etc. Adicionalmente las fresas de paso extrafino también se refieren como fresas de alta densidad.
¿Cuál es la principal aplicación de las fresas huecas con plaquitas intercambiables con cuerpo de titanio?

Las fresas huecas con plaquitas intercambiables con cuerpo de titanio están diseñadas principalmente para aplicaciones de mecanizado con voladizo largo.
Para mejorar los resultados y conseguir un acabado superficial excelente, se recomienda montar la fresa en portaherramientas con mecanismos antivibratorios, como son los adaptadores ISCAR WHISPER LINE.
¿Qué factores se deben considerar al determinar el avance para el fresado mediante el uso de interpolación?

Al determinar el avance para el fresado por interpolación, es importante tener en cuenta que el avance del filo y del eje de la fresa son distintos. Esto sucede de diferente forma en el fresado en línea recta. En el fresado mediante interpolación helicoidal y circular, el avance programado en la mayoría de las máquinas CNC se refiere específicamente al eje de la fresa. Al fresar superficies interiores por interpolación, el avance del eje de la fresa es más lento que el del filo. Por el contrario, al fresar superficies exteriores por interpolación, el avance del eje de la fresa es más rápido que el del filo. Al configurar los parámetros de corte, es imprescindible considerar esta diferencia.
¿Qué es una fresa de plaquita intercambiable a 90° 'Sin Escalón'?

Al mecanizar escuadras, la altura de la escuadra puede exceder la profundidad máxima de corte determinada por la longitud de corte de una plaquita intercambiable montada en una fresa determinada. En tales casos, se requieren varias pasadas para el fresado en escuadra. "Sin Escalón" se refiere a la capacidad de una herramienta de fresado intercambiable de precisión para garantizar un perfil de escuadra a 90° sin bordes, escalones o rebabas perceptibles entre las pasadas. Esta característica es esencial para un fresado en escuadra de precisión.
¿Qué es el fresado secuencial?

El fresado secuencial es el método de fresado en el que una fresa mecaniza secuencialmente varias piezas de trabajo que están dispuestas muy juntas en la dirección de avance, asemejándose a una fila.
¿Qué es una fresa para el mecanizado de piñones para cadenas?

Una fresa para el mecanizado de piñones para cadenas es un tipo de fresa de forma diseñada específicamente para el fresado de piñones de cadenas de transmisión.
¿Que es una fresa escalonada?

Una fresa escalonada es un tipo de fresa que tiene los dientes igualmente desplazados entre sí en dirección axial o radial. Si los dientes se utilizan montando plaquitas intercambiables, la fresa se denomina fresa escalonada intercambiable.

Perfilado

¿Cuál es la diferencia entre perfilado, contorneado de superficies y fresado de formas?

Generalmente estas definiciones significan lo mismo y se refieren a fresado 3-D de superficies. Estos tipos de mecanizado se denominan en el lenguaje de taller como perfilado.
¿Qué sectores industriales se caracterizan por un gran número de operaciones de perfilado?

casi todos los tipos de industria requieren herramientas de perfilado en distinto grado.
¿Cuáles son los tipos de herramientas más populares para perfilado?

En desbaste para “pre-formas”, posteriormente superficies 3-D, los planificadores de procesos utilizan diferentes herramientas, e incluso fresas para trabajos pesado de 90º. Fresas para Avance Alto muy eficientes* se significan en el desbaste muy eficiente. Sin embargo, la mayoría de operaciones de perfilado se refieren a fresas hemisféricas o toroidales porque aseguran la generación más correcta y cercana a la forma específica en todos los sentidos.

* Consultar la sección específica en FAQ
¿Existen plaquitas con fragmentador de viruta entre los productos de perfilado de ISCAR?

Sí. Exactamente en la familia MILLSHRED de fresas con plaquita redonda intercambiable, con filo de corte dentado. Muy eficientes en cavidades y cajeras.
¿Cuál es el diámetro de corte efectivo de una fresa de perfilado?

En perfilado, debido a la forma de la plaquita que no es recta sino con forma, el diámetro de corte se da en función de la profundidad de corte; y no es el mismo para las diferentes áreas del filo de corte implicado en el fresado. El diámetro efectivo es el diámetro generado en la tangencia de las plaquitas con el material en el corte de más longitud, y el máximo de los diámetros de corte en esas áreas. En el cálculo de los parámetros de corte, es muy importante considerar el diámetro efectivo de corte; porque la velocidad de corte debe relacionarse con el diámetro efectivo, mientras que la velocidad del husillo se relaciona con el diámetro nominal de la herramienta.
¿Qué tipos de herramientas de perfilado ofrece ISCAR?
La línea de herramientas de perfilado ISCAR comprende fresas Fast Feed*, toroidales, y hemisféricas en las siguientes configuraciones:
- fresas con plaquitas intercambiables
- fresas de metal duro integral
- cabezas intercambiables con adaptación MULTI-MASTER*
* Consultar la sección específica en FAQ
¿Qué es el recorte trocoidal?

El fresado productivo propone la utilización de herramientas más rígidas y duraderas para una rápida extracción de metal. En muchos casos la forma y las dimensiones de las herramientas no permiten el mecanizado en alguna de las áreas del perfil ; por ejemplo, las esquinas de una cavidad. El material remanente en estas áreas se extrae mediante el recorte trocoidal, un proceso tecnológico donde una herramienta de diámetro menor corta las áreas con stock residual, empleando la técnica de corte trocoidal en estas zonas.
¿Es recomendable el empleo de “plungers” en el copiado?

Sí, cuando el voladizo de la herramienta es importante, el empleo fresas/plungers sobre el eje Z hará el fresado más productivo y con menor vibración, perfilando la forma de desbaste. El empañamiento en los plungers es superior al de sistemas clásicos en voladizo resultando un mayor índice de extracción de viruta. ISCAR dispone de varias opciones en plungers y para alcanzar longitudes importantes recomendamos en sistema modular ITS
¿Cuál es la ‘regla del 12’ de ISCAR para las fresas hemisféricas?

"La regla del 12" es una regla empírica que puede ser útil para estimar rápidamente la relación entre la profundidad de corte y el ancho de corte (un solapamiento) al fresar materiales ISO P (acero blando y pre-endurecido, ferrítico y acero inoxidable martensítico) con fresas hemisféricas. De acuerdo con la regla, si la profundidad de corte es la mitad del diámetro de una fresa (D/2), el ancho de corte recomendado (un solapamiento) no debe ser mayor de D/6; para la profundidad de corte D/3, el ancho máximo de corte debe ser D/4, etc. No es difícil ver que 2×6=3×4=12.
En planeado, habitualmente se da un ancho de corte recomendado en relación al diámetro de la fresa. ¿Al utilizar una fresa con plaquita redonda, qué diámetro de la herramienta es el que debe considerarse?

La forma correcta de decidir es calculando el ancho de corte con el diámetro efectivo de la fresa con plaquitas redondas, el mayor de los diámetros de la herramienta que interviene en el corte. Como este diámetro depende de la profundidad de corte específica, también se puede utilizar el diámetro de corte de una fresa frontal para tal cálculo. De acuerdo con la norma ISO 6462, el diámetro de corte se define por el punto que se produce en la intersección del filo mayor y el plano mecanizado. Este es el diámetro de la fresa más pequeño que interviene en el corte, mientras que el diámetro de corte es una de las principales dimensiones del fresado. Esto se especifica en el catálogo ISCAR. Aquí se dan algunas reglas para una rápida estimación del diámetro de corte: Si una fresa de planear lleva un número par de plaquitas redondas, el diámetro de corte puede considerarse lo suficientemente preciso como la distancia entre los centros de dos plaquitas opuestas. En otras palabras, es el diámetro máximo de la fresa menos el diámetro de la plaquita. Si la fresa lleva un número impar de plaquitas, el diámetro de corte es aproximadamente igual al doble de la distancia del eje de la fresa al centro de una plaquita. Utilizar el diámetro máximo de fresado como base para calcular el ancho de corte es aceptable sólo cuando la profundidad de corte es cercana al radio de la plaquita. En cualquier otro caso, este cálculo puede producir un desgaste intensivo de la plaquita.
¿Qué es una fresa de forma?

Una fresa de forma es una denominación genérica para las fresas diseñadas para generar formas curvas (complejas).
¿Cuál es la gama de productos de ISCAR para las fresas tipo barril?

La gama de productos ISCAR tipo barril para fresado comprende fresas de metal duro integral,
cabezas intercambiables MULTI-MASTER, y plaquitas intercambiables para fresado. Según el perfil de corte, la forma de estas fresas se divide en, tipo barril, oval, cónica, lenticular y combinada.

Fresas de Metal Duro Integral

¿La línea de fresas de metal duro integral de ISCAR cubre el mecanizado de todo tipo de materiales?

La línea SOLIDMILL de ISCAR consiste en diversas familias de fresas de metal duro integral recomendadas para diferentes tipos de materiales: acero, acero inoxidable, fundición, etc. La línea ofrece una rica variedad de herramientas que cubren todos los grupos de aplicaciones bajo las clasificaciones ISO P, M, K, N, S y H.
¿Qué tipo de fresas de metal duro integral ofrece ISCAR como producto estándar?

La línea de fresas de metal duro integral estándar de ISCAR incluye fresas de escuadrar a 90°, fresas hemisféricas, y herramientas para el fresado con alto avance, chaflanado, y rebarbado. ISCAR también ofrece familias de fresas específicamente diseñadas para el mecanizado a alta velocidad con técnicas de fresado trocoidal.
¿Cuáles son las ventajas del método de fresado trocoidal?

Habitualmente el fresado trocoidal se aplica en el mecanizado de ranuras y de cajeras. En el fresado trocoidal, una herramienta de rotación rápida se mueve a lo largo de un arco y “corta” una capa de material fina y ancha. Cuando esta capa se ha extraído, la fresa avanza radialmente hacia adentro en el material y de nuevo repite el “corte”. Este método asegura un ensamblaje uniforme de la herramienta y un espesor medio estable de la viruta. La herramienta experimenta una carga constante, causando un desgaste uniforme y una duración predecible. El pequeño espesor del material extraído reduce considerablemente el impacto de la temperatura sobre la herramienta y asegura un incremento del número de dientes de la fresa. Este método resulta en un índice de extracción de metal muy alto con una significativa disminución del consumo de potencia y una mayor duración de la herramienta.
¿Qué es una "trocoide"?

"Trocoide", o "curva trocoidal", es una curva determinada por un punto situado en una circunferencia que rueda sobre una línea recta o curva sin deslizar.
¿Cuál es el secreto de la geometría CHATTERFREE?

CHATTERFREE es un diseño utilizado en varias de las familias ISCAR de fresas de metal duro integral. Las principales características de CHATTERFREE son: el paso diferencial de los dientes de la fresa y el ángulo de la hélice variable. Estos conceptos resultan en una reducción sustancial o incluso eliminación de las vibraciones durante el mecanizado, mejorando considerablemente el rendimiento y la duración.
¿Qué es una hélice variable?

El término "hélice variable" se refiere al ángulo de la hélice en los diseños ‘sin vibraciones’ de las fresas de metal duro integral (MDI), tal y como se encuentran en los productos ISCAR CHATTERFREE. Una fresa MDI típica dispone de labios helicoidales y el ángulo de la hélice determina la inclinación del filo de corte de un diente. En fresas integrales de diseño convencional, el ángulo de la hélice es el mismo para todos los labios, pero varía en las configuraciones de fresas ‘sin vibración’. El término “hélice variable” se aplica habitualmente en estas dos características principales de diseño: 1) Combinación de labios con ángulos de la hélice desiguales donde los ángulos son constantes a lo largo de cada labio. 2) El ángulo de la hélice varía a lo largo del labio. Sin embargo, el término “hélice variable” es correcto sólo en relación al diseño 2) y el término “hélice diferente” debe utilizarse en referencia al diseño 1).
¿Porqué se hace referencia a las fresas integrales FINISHRED como fresas “Dos en Una”?

Las fresas integrales FINISHRED disponen de 4 labios, dos labios dentados, y dos labios lisos. Esto facilita la integración de las dos geometrías de corte en una sola herramienta para: desbaste (labios dentados con acción de rompevirutas) y acabado (labios lisos), ganándose así la denominación de “dos en una”. Mecanizando con parámetros de desbaste, pueden obtenerse resultados de semi-acabado o incluso calidad de acabado. Una fresa FINISHRED puede sustituir a dos fresas de desbaste y acabado, reduciendo el tiempo de corte y el consumo de potencia a la vez que se incrementa la productividad.
¿ISCAR proporciona instrucciones para el re-afilado de las fresas de metal duro integral?

Sí. Todos los catálogos, así como los folletos e información técnica, contienen instrucciones para el re-afilado de las fresas de metal duro integral. Los representantes locales de ISCAR están a su disposición para darles apoyo técnico en este aspecto.
¿Qué tipos de series de fresas MDI existen?

Las fresas de metal duro integral del mismo tipo y el mismo diámetro a menudo varían en la longitud total dentro de una misma familia. Según la longitud, existen series cortas, medias y largas. Existen también series adicionales tales como extra-corta y extra-larga. Como norma general, las fresas de serie corta aseguran la mayor resistencia y rigidez mientras que las fresas de series extra-largas se recomiendan para aplicaciones de largo alcance.
¿Qué es una fresa de taladrar?

Una “Fresa de Taladrar” es una fresa de metal duro integral que puede mecanizar en sentido recto y hacia abajo. Las fresas de taladrar tienen al menos un diente de corte central y se utilizan principalmente para chaveteros. Las fresas de taladrar son normalmente fresas de dos labios, pero pueden tener tres o incluso cuatro labios.
¿Las fresas hemisféricas ISCAR de metal duro integral tienen dos o cuatro labios (dientes)? ¿Cómo se selecciona el número correcto de labios de una fresa hemisférica?

Las fresas hemisféricas de metal duro integral de cuatro labios para mecanizado en general proporcionan una solución universal y sólida para diversas aplicaciones, especialmente para operaciones de semi-acabado y acabado. Las fresas de dos labios disponen de canales para la salida de viruta más grandes, lo que las hace más adecuadas para desbaste ya que aseguran una mejor evacuación de viruta. Las fresas de dos labios también se consideran apropiadas para acabado gracias al bajo nivel de acumulación de error, que depende del número de dientes. En el fresado con poca profundidad de corte, en el cálculo del avance por diente deben tenerse en consideración sólo 2 dientes efectivos, ya que las ventajas del diseño multidiente se ven disminuidas.
¿La línea de fresas de metal duro integral de ISCAR incluye fresas miniatura?

La línea de fresas de metal duro integral de ISCAR incluye fresas con diámetros en décimas de mm. Por ejemplo, las fresas estándar hemisféricas, recomendadas para el mecanizado de nervaduras en materiales templados, se fabrican en diámetros partiendo desde 0.1 mm.
¿ISCAR fabrica fresas de metal duro integral? ¿Dónde es más efectiva su aplicación?

ISCAR's product range includes a family of solid ceramic endmills. They are mainly applied to machining high temperature superalloys, heat resistant stainless steel, cast iron and graphite.
¿Cuáles son las aplicaciones para las fresas integrales y de plaquita intercambiable MULTI-MASTER de ISCAR con geometrías de barril de radio amplio y hemisférica convencional?

Las fresas integrales y las de plaquita intercambiable MULTI-MASTER de ISCAR con geometrías de barril de radio amplio y hemisférica convencional están diseñadas para semiacabado y acabado en fresado de 5 ejes de superficies complejas, especialmente en las industrias aeronáutica, médica y de moldes y matrices.
¿Es posible re-afilar las fresas con geometrías de barril de radio amplio y las hemisféricas convencionales de ISCAR?

Las fresas con geometrías de barril de radio amplio y las hemisféricas convencionales de ISCAR presentan geometrías de corte complejas y por tanto no se pueden reafilar.

MULTI-MASTER

¿Cómo se monta una cabeza sobre un mango?

La cabeza tiene dos áreas de fijación: un pequeño cono y rosca y una cara axial posterior que no es de corte que determina la posición Z de la cabeza sobre el mango. El cono asegura una alta concentricidad y la cara axial un apoyo y dimensión precisa. La rosca tiene la misión de asegurar la cabeza. Por tanto, la parte posterior (cola) de la cabeza tiene dos áreas: un cono y una rosca. Durante el montaje, la cabeza inicialmente se rota a mano y después se aprieta ligeramente hasta el contacto axial mediante una llave. La cabeza dispone de 2 planos para apoyar la llave de apriete.
¿Cuáles son las ventajas de la cara de contacto?

Para empezar, la cara de contacto aumenta considerablemente la rigidez de una herramienta ensamblada que comprende una cabeza y un mango, y además ofrece la cualidad de soportar las cargas por impacto tan frecuentes en fresado. Este factor permite un corte estable, minimiza las vibraciones y reduce el consumo de potencia. En segundo lugar, la cara de contacto asegura una gran repetibilidad del voladizo de la cabeza con respecto del mango. Como resultado, no hay necesidad de ajustes adicionales tras sustituir la cabeza, no precisa puesta a punto, y un operario puede cambiar la cabeza sin retirar el mango del husillo de la máquina en segundos.
¿Qué significa el espacio “inicial”?

Cuando montamos una cabeza, un operario empieza rotando la cabeza a mano. Entonces la cabeza se detiene en un punto determinado, permaneciendo un pequeño espacio entre la cara de contacto de la plaquita y del mango. Desde este momento, solo se puede seguir apretando la cabeza con el uso de la llave. El apriete de la cabeza produce una leve deformación elástica de las caras contiguas de la sección del mango, en sentido radial. El espacio mencionado se denomina "inicial" y es una característica importante de la conexión MULTI-MASTER. El valor del espacio es de varias décimas de milímetro, dependiendo del tamaño de la rosca.
¿Por qué tienen rosca de perfil especial las cabezas MULTI-MASTER?

Las cabezas MULTI-MASTER se fabrican en carburo de tungsteno. Aunque es un material extremadamente duro y resistente al calor, tiene una reducida resistencia al impacto contra, por ejemplo, el acero rápido (HSS). Por lo tanto, en el diseño de una pieza con rosca de carburo de tungsteno, minimizar la concentración de tensión es uno de los principales problemas a resolver. Además, la rosca de conexión MULTI-MASTER tiene dimensiones relativamente pequeñas: Los diámetros nominales de las roscas están dentro de la gama de 4-15 mm. Estos tamaños y la necesidad de cubrir los requerimientos de robustez para las cargas operacionales, pueden limitar la altura del perfil de la rosca.
Los puntos anteriores hacen problemático el uso de roscas estándar no diseñadas para esta función y fuerzan a un tipo de forma especial de la rosca que cumple con las especificaciones de la conexión. Esta es la razón por la que ISCAR diseñó el perfil especial de la rosca denominado “T-thread”.
¿Qué tipos de cabezas MULTI-MASTER ofrece ISCAR?
- Cabezas de escuadrar de diversas geometrías – 90°, 45°, 60°, etc.
- Cabezas de perfilar con geometrías hemisférica, toroidal, radio cóncavo y otras
- Cabezas para fresado con avance alto
- Cabezas para fresado de ranuras y anillos de seguridad, ranuras en T, etc.
- Cabezas para fresado-roscado
- Cabezas para punteado y punto de centraje
- Cabezas de grabado
Las cabezas de fresas disponen de diferentes número de dientes (labios), ángulos de hélice, y grados de precisión, así como geometrías de corte para el mecanizado efectivo en diversos materiales de corte.
¿Qué es una cabeza de fresado tipo económico?

Existen dos tipos de cabezas de fresar MULTI-MASTER.
El primer tipo de cabezas MULTI-MASTER corresponde al mismo tipo que el de las fresas de metal duro integral ISCAR y sólo difieren en la longitud total y en la longitud de los filos de corte. La ventaja principal de este tipo de cabezas es que hay una gran variedad a escoger (prácticamente toda la línea estándar de las fresas integrales). En el fresado y acabado de materiales duros, incrementar el número de labios produce un corte más estable y productivo. Las cabezas del primer tipo se fabrican mediante el rectificado a partir de blanks cilíndricos de diferentes diámetros.
El segundo tipo de cabezas MULTI-MASTER es la versión económica; la geometrías se genera previamente mediante el prensado y sinterizado con un pequeño exceso. Posteriormente el rectificado define la geometría y precisión final de la cabeza. Las cabezas de este tipo tienen un labio de gran resistencia que hace posible incrementar considerablemente el avance por diente en comparación con las cabezas de fresar del primer tipo. La tecnología de prensado permite la producción de geometrías complicadas; ya que producirlas a partir de los blanks cilíndricos sería problemático. Las cabezas de tipo económico disponen solo de dos dientes.
¿Por qué tienen las llaves MULTI-MASTER dos tipos de abertura?

Debido a las características del diseño de las cabezas, uno de los tipos de apertura, similar a las llaves convencionales, se utiliza para las cabezas multi-labio del primer tipo de cabezas MULTI-MASTER (ver pregunta anterior). El segundo tipo de apertura está diseñado para las cabezas del tipo económico.
¿La familia MULTI-MASTER incluye cabezas para taladrar?

Sí. La familia dispone de cabezas de 60°, 80°, 90°, 100°, 120° y 145 que no son solo para chaflanado, sino también para punteado y avellanado. Además existen cabezas para punteado de centraje.
¿La cabeza para punteado de centraje de metal duro, es realmente una solución razonable? Existen diversas brocas combinadas para punteado de centraje y avellanado low-cost, estándar, de doble cara, producidas en HSS.

Comparadas con estas últimas, las cabezas Multimaster para punteado de centraje permiten un considerable incremento en velocidad y en la vida de los filos; estas cabezas permiten trabajar bajo duras condiciones de corte y esto resulta en una mayor productividad. Por tanto, recomendamos comprobar los actuales costes de producción y posteriormente tomar una decisión, teniendo en cuenta todos los factores relevantes.
¿Cuál es la precisión de las cabezas?

La precisión normal en las cabezas de fresar sobre el diámetro nominal de tiene los siguientes límites de toleracia: e8 para cabezas multi-labios producidas a partir de blanks y h9 para las cabezas del tipo económico. Las cabezas de precisión para perfilado en acabado se producen con límites de tolerancia para diámetro h7 y las cabezas para fresado de aluminio – h6. La tolerancia diamétrica para el área de corte cilíndrica de las cabezas de chaflanado, punteado y avellanado es h10.
¿Qué es la repetibilidad de las cabezas MULTI-MASTER?

Tal y como mencionamos en la respuesta a la pregunta 2, una de las principales ventajas de la cara de contacto es la alta repetibilidad, que asegura tolerancias cerradas para el voladizo de la cabeza con respecto a la cara de contacto del mango. El límite del voladizo es ±0.01 mm para la mayoría de las cabezas de fresar.
¿Ofrece ISCAR cabezas MULTI-MASTER para el fresado de acero endurecido/ templado?

Sí. Estas cabezas se fabrican a partir de calidades sub-micron con alta resistencia al desgaste y con tolerancias dimensionales muy estrechas.
¿Cuáles son los principales tipos de mangos y para qué propósitos se utilizan?

Los mangos están disponibles en diferentes versiones: cilíndrico liso y con cuello de desahogo. El cuello puede ser recto o cónico.
Los mangos lisos y los mangos con cuello recto, llamados tipo A en el sistema de denominación MULTI-MASTER, son mangos para trabajos en general y se utilizan para una gran variedad de aplicaciones. Existe también una versión reforzada, recomendada principalmente para el fresado de chaveteros o para fresado con avance alto (HFM). Se distingue por el plano sobre el cuerpo de la fresa que lo hace adecuado para adaptadores con fijación tipo Weldon.
El tipo B es un mango reforzado con un cuello relativamente cónico con un ángulo de 5° en el lateral. Se caracteriza por una mayor resistencia de la duración del cuerpo que define su aplicación principal: mecanizado pesado.
El tipo C se utiliza para mecanizado de largo alcance con gran voladizo. El mango tipo D con un cuello largo y cónico que ofrece una buena solución; el cono tiene un ángulo de 1° en el lateral y está diseñado principalmente para fresado de cajeras y cavidades profundas, paredes altas, etc. Este mango no debe utilizarse en condiciones con grandes cargas.
Para aplicaciones de poca profundidad, la familia MULTI-MASTER ofrece mangos con adaptación por pinza, estos se montan directamente sobre un portapinzas en lugar de un portaherramientas. El montaje directo aumenta la rigidez y la precisión, y reduce el voladizo total relativo respecto del husillo de la máquina.
La familia MULTI-MASTER también incluye mangos cilíndricos de acero lisos y de voladizo considerable (al menos 10xD del mango). Estos se recomiendan principalmente para la producción de herramientas especiales de diversas configuraciones mediante un mecanizado adicional del mango para proporcionar la forma requerida. Este mecanizado puede realízalo directamente el cliente. De echo, disponemos de “blanks” con rosca T-thread interna y para conveniencia de operaciones de mecanizado adicionales (torneado, a veces rectificado exterior, etc.), los mangos se proporcionan con un agujero de centrado en la cara posterior.
La familia MULTI-MASTER contiene una variedad de extensiones y reducciones para conectar con otros sistemas modulares de herramientas ISCAR (por ejemplo, FLEXFIT).
¿De qué materiales se fabrican los mangos? ¿Cómo debe seleccionarse el material correcto?

Los mangos se producen en los siguientes materiales: acero, carburo de tungsteno (metal duro) y de material antivibratorio (un aleado que contiene un 90% o superior de tungsteno).
En el contexto de la funcionalidad, el mango de acero es el más versátil. Debido a la considerable rigidez del carburo de tungsteno, un mango de metal duro se recomienda principalmente para acabado y semi-acabado, mecanizado con voladizo largo y fresado interior de ranuras profundas. En caso de corte inestable, la utilización de un mango antivibratorio puede dar buenos resultados gracias a las propiedad amortiguarte de este tipo de material. Sin embargo, los mangos de material antivibratorio no se recomiendan para mecanizado pesado.
¿Las herramientas MULTI-MASTER son adecuadas para el suministro interno directo de refrigerante a través del cuero de la fresa?

Sí, hay un diseño del mango con agujeros para la refrigeración interna.
¿Los mangos MULTI-MASTER pueden montar en pinzas y portaherramientas térmicos?

Los mangos de metal duro o material antivibratorio se recomiendan para sujeción térmica. En cuanto a los mangos de acero, no se recomienda el montaje en portaherramientas térmicos, solo si se dispone de sistemas de inducción preparados para ello.
¿Es necesario lubricar las T-threads para montar las cabezas en el mango?

No. No se debe aplicar lubricante a la conexión MULTI-MASTER T-thread, sólo limpiarlas!
¿La rosca y acoplamiento de MULTI-MASTER son compatibles con otras marcas?

No. El diseño propio de ISCAR está patentado y otros sistemas aparecidos posteriormente no son compatibles.
¿ISCAR proporciona blanks de cabezas MULTI-MASTER para que el usuario pueda darles la forma final?

La familia MULTI-MASTER incluye cabezas de metal duro semi-acabadas y sin recubrimiento, diseñadas para la fabricación de diferentes perfiles de corte especiales mediante el rectificado en la planta del usuario final. Los blanks disponen de la conexión roscada MULTI-MASTER y de una porción cilíndrica para ser rectificada por el usuario.
¿Dispone ISCAR de una llave de par ajustable para las cabezas MULTI-MASTER?

Sí. La gama de producto MULTI-MASTER incluye una llave diseñada para un apriete seguro y preciso de las cabezas de fresado que consta de un mango de par ajustable más un juego de llaves y puntas Torx intercambiables. Esta llave es un producto opcional y debe pedirse por separado.
¿Cuáles son las aplicaciones para las fresas integrales y de plaquita intercambiable MULTI-MASTER de ISCAR con geometrías de barril de radio amplio y hemisférica convencional?

Las fresas integrales y las de plaquita intercambiable MULTI-MASTER de ISCAR con geometrías de barril de radio amplio y hemisférica convencional están diseñadas para semiacabado y acabado en fresado de 5 ejes de superficies complejas, especialmente en las industrias aeronáutica, médica y de moldes y matrices.
¿Cuál es la máxima velocidad rotacional de las fresas MULTI-MASTER?

Una herramienta MULTI-MASTER es un conjunto formado por un mango y por una cabeza de fresar intercambiable. Los valores máximos de rotación (en rpm) para cada mango, se encuentran en los catálogos y guías de ISCAR. Para estimar la velocidad máxima de rotación para un conjunto con una cabeza específica montada sobre el mango, el valor máximo de rpm (tomado desde el catálogo) debe dividirse por el número de labios de la cabeza de fresar. Además de mantener las restricciones de velocidad rotacional máxima, el conjunto completo de la herramienta (cabeza, mango y adaptador/portaherramientas) debe estar correctamente equilibrado.
¿Cuáles son las cabezas de fresar MULTI-MASTER consideradas de mayor longitud?

Normalmente, estas cabezas son las que la longitud del filo de corte es al menos 1x5 veces el diámetro.
Existe una variedad de cabezas Multi-Master MM HCD para chaflanado, avellanado y punteado que presentan diferentes ángulos de la punta. ¿Cuál es la razón de esta variedad?

En la línea de producto estándar Multi-Master, las cabezas MM HCD están disponibles con diferentes ángulos de la punta de 60°, 80°, 90°, 100° y 120°. Esto es debido principalmente a los diversos requerimientos de los estándares para los chaflanes y avellanados para tornillos. Por ejemplo, los tornillos avellanados métricos requieren un avellanado a 90°, pero los tornillos avellanados American National requieren 80° y los remaches de aeronáutica 100°. Un chaflán típico presenta un chaflán de 45°, aunque también son comunes los de 30° y 60°. Esta amplia variedad de perfiles explican la exigencia de la amplia gama de cabezas MultiMaster.
¿Cuál es el principal campo de aplicación de las puntas para taladrado con fondo plano ISCAR MULTI-MASTER?

La gama de aplicación de estas puntas de taladrar no se limita al mecanizado de agujeros relativamente poco profundos con fondo plano (longitud de taladrado de 1.2xD). Las puntas para taladrado con fondo plano MULTI-MASTER aseguran un taladrado eficiente en superficies curvas y inclinadas, directamente sobre material sólido sin necesidad de pre-agujero o agujero de centrado, permitiendo el mecanizado de medias lunas, el avellanado y el punteado.
¿Es necesario reducir el avance en el taladrado de superficies inclinadas con las puntas para taladrado con fondo plano MULTI-MASTER?

Sí. En el taladrado de superficies inclinadas, el avance debe ajustarse según el ángulo de inclinación de la superficie tal y como se recomienda en las guías del usuario ISCAR. En general, puede estimarse que la reducción del avance es un 30-50% del valor habitual, dependiendo del ángulo de inclinación.
¿Fabrica ISCAR herramientas MULTI-MASTER para el montaje directo sobre el husillo de la máquina?

Sí, ISCAR produce herramientas MULTI-MASTER con mango cónico para el montaje en el husillo con diferentes adaptaciones. Por ejemplo: Cono 7:24 (DIN 69871), cono HSK (DIN 69893), cono poligonal (ISO 26623-1) etc.

Fresado con Alto Avance

¿Qué tipos de fresas para avance alto fabrica ISCAR?

La línea ISCAR de fresas para avance alto comprende amplia gama de fresas con plaquitas intercambiables, herramientas Multi-Master y fresas de metal duro integral.
¿En qué operación de fresado es más efectivo el uso de fresas para avance alto?

Las aplicaciones más efectivas para el fresado con avance alto son el desbaste en planeado, cavidades y cajeras.
¿Qué significa la ‘triple F’ o ‘FFF’ que se menciona en las ediciones y presentaciones técnicas de ISCAR?

"FFF" (fast feed facing) se refiere al planeado con avance alto. El planeado en desbaste es una de las más eficientes y habituales aplicaciones para fresas para avance alto. La operación normalmente se relaciona con el planeado, por lo que el acrónimo FFF (fast feed face milling) se refiere al planeado con avance alto.
El fresado con avance alto está considerado como una técnica de arranque de metal muy eficiente en el mecanizado de piezas de acero o fundición. ¿Pueden utilizarse las fresas para avance alto para el mecanizado de materiales de difícil mecanización como el titanio o aleaciones a alta temperatura?

Sí, las fresas para avance alto pueden utilizarse para materiales de difícil mecanización. La geometría de corte en este caso difiere de la geometría de las plaquitas para avance alto para trabajos generales que se recomiendan para acero y fundición. Además, el avance por diente es significativamente menor comparado con el mecanizado de acero y fundición; sin embargo es mucho mayor que los valores del avance recomendado para métodos convencionales.
¿Qué son fresas para ‘avance moderado’?

MF (moderate feed) significa ‘avance moderado’: se trata de un ‘alto avance moderado’, ya que es más rápido que el fresado standard convencional. El método MF (moderate feed) o de ‘avance moderado’ se recomienda para incrementar la productividad en el mecanizado con máquinas de alta potencia (no para máquinas de alto avance), para el fresado de piezas pesadas, etc.
La campaña LOGIQ introduce nuevas familias de fresas intercambiables FF en una gama de pequeños diámetros que habitualmente ya queda cubierta por las fresas de metal duro integral. ¿Pueden competir estas nuevas fresas con el concepto de diseño de las fresas de metal duro integral?

Sí. El diseño de las nuevas fresas asegura una configuración multidiente de la herramienta. Consideremos la familia de fresado NAN3FEED como ejemplo. Disponen de 2 y 3 dientes en los diámetros de 8 y 10 mm respectivamente. En una fresa con plaquita intercambiable, sólo la plaquita - que supone una pequeña parte de la fresa – está fabricada en metal duro. Esto significa que el diseño intercambiable consume mucha menos cantidad de este material tan costoso en comparación con las fresas de metal duro integral. La plaquita NAN3FEED con sus 3 filos de corte asegura la sustitución de sus 3 filos de corte, incrementando su efectividad en costes. Dado el pequeño tamaño de la plaquita, para montarla en su asiento se utiliza una punta magnética. La ventaja económica y su fácil uso hace que esta familia sea competitiva con las herramientas de metal duro integral.
¿Es recomendable la utilización de fresas de alto avance en operaciones de fresado sobre torno o máquina multitarea?

Sí. En general son fresas de diámetros pequeños a medios y el torneado es rápido. Utilizar fresas de alto avance es optimizar el fresado reduciendo el tiempo del mecanizado y castigando menos el cabezal de la máquina. A veces no se piensa suficientemente en el fresado en torno, MULTI-MASTER es una excelente opción.
¿Qué es un radio para programación en fresas para alto avance?

En programación CNC, una fresa para alto avance se especifica habitualmente como una fresa a 90° con radio de punta. Este radio imaginario, que se denomina 'radio para programación', es un dato importante porque define el espesor máximo de la cresta y las desviaciones del perfil teórico de una superficie que es generada por tal especificación.
ISCAR ofrece una amplia gama de fresas para alto avance. ¿Cómo puedo seleccionar la fresa óptima para mi aplicación?

La información básica sobre las fresas ISCAR para alto avance, y las recomendaciones para su selección, pueden encontrarse en la Guía de Selección para Fresas para Alto Avance; disponible tanto en la versión electrónica (web de ISCAR) y en las versiones impresas. Si la cuestión se refiere a una aplicación específica con todos los detalles disponibles, se puede encontrar una solución óptima en la aplicación online ITA (Iscar Tool Advisor).

Mecanizado a Alta Velocidad (MAV)

¿Qué significa el término "mecanizado a alta velocidad"?
Habitualmente nos referimos al MAV como "un método de mecanizado moderno de gran eficacia, con alta velocidad de avance y alta velocidad del husillo". Aunque el término ‘mecanizado a alta velocidad’ puede referirse a:
- Mecanizado con alta velocidad de corte
- Mecanizado con alta velocidad del husillo
- Mecanizado con alta velocidad de avance
Estos tres tipos de velocidades están interrelacionadas. El incremento de la velocidad del husillo automáticamente resulta en un incremento del avance, de la misma manera que una mayor velocidad de corte requiere el incremento correspondiente de la velocidad del husillo. Como la velocidad de corte varía en proporción directa al diámetro de la herramienta rotativa, para herramientas de diferentes diámetros se requieren distintas velocidades del husillo con el fin de asegurar que la velocidad de corte sea idéntica. La velocidad de corte es también resultado de diferentes factores, donde la pieza y la herramienta de corte son determinantes. La velocidad recomendada para el mecanizado de una misma pieza puede ser muy diferente, dependiendo del material de la herramienta de corte que se utilice. Un buen ejemplo de esto es el mecanizado de aleaciones a alta temperatura con base níquel, utilizando herramienta de metal duro o bien utilizando herramienta cerámica. Así mismo, en el mecanizado de aluminio, por ejemplo, las velocidades de corte ‘normales’ son significativamente mayores que en el mecanizado de aleaciones de alta temperatura.
El término "mecanizado a alta velocidad" normalmente se refiere al fresado a alta velocidad, un método de fresado que se caracteriza por un corte ligero, poco profundo y combinado con altas velocidades del husillo.
¿En el mecanizado a alta velocidad, la velocidad de corte es extremadamente alta?

No siempre. Examinemos un ejemplo. Imaginemos el mecanizado de un material con el uso de una fresa hemisférica de 4 mm en diámetro mientras que la profundidad de corte es de 0.1 mm. El diámetro efectivo de contacto en este caso será de 1.25 mm. Si la velocidad de corte requerida es de 60 m/min, la fresa debe rotar a 15280 rpm. Si la velocidad de corte es de 100 m/min, la velocidad rotacional de la fresa se incrementará hasta 25465 rpm! El mecanizado a alta velocidad no significa automáticamente que la velocidad de corte sea extremadamente alta.
¿Es correcto que una máquina-herramienta para mecanizado a alta velocidad debe disponer de electro-husillos de alta velocidad?

Sí, pero no exclusivamente. Puesto que la velocidad rotacional y la velocidad de avance se interrelacionan, la máquina debe disponer también de motores lineales de alta velocidad. Además, la máquina debe disponer de los sistemas adecuados de control de velocidad, ofrecer una gran robustez y otras muchas características de diseño para hacerla adecuada para el mecanizado a alta velocidad.
¿El mecanizado a alta velocidad puede aplicarse en el mecanizado de acero templado?

Sí. En el mecanizado de acero templado, considerado como material de difícil mecanización, se produce una alta generación de temperatura y de las vibraciones. Esto resulta en una duración de la herramienta pobre, reducción de la precisión, pérdida de estabilidad, etc. que hace que la operación de mecanizado sea impredecible. El mecanizado a alta velocidad, caracterizado por un corte ligero y poco profundo, produce fuerzas de corte y temperaturas mucho más bajas y por tanto puede resolver estos inconvenientes.
¿Por qué se está popularizando el mecanizado a alta velocidad en las operaciones de desbaste?

Los avances tecnológicos, especialmente en la producción de piezas o productos semi-acabados, ponen un especial énfasis en el mecanizado a alta velocidad. Métodos tales como la fundición de precisión, los moldes de inyección de metal, o la impresión 3D aseguran que la producción de piezas esté muy próxima a su forma final. Como resultado, la necesidad de extraer gran cantidad de metal por el método tradicional de desbaste disminuye. Así, el mecanizado a alta velocidad, que se caracteriza por un bajo índice de extracción de metal, ofrece un método preciso en la producción de piezas.
¿Cómo se relaciona el fresado trocoidal con el mecanizado de alta velocidad?

En el fresado trocoidal, una herramienta de rotación rápida se mueve a lo largo de un arco y ‘corta’ una capa de material fina y ancha. Este método de fresado se caracteriza por anchos de corte pequeños (o poca profundidad radial) y alta velocidad de rotación de la herramienta y puede considerarse como una técnica de mecanizado a alta velocidad.
¿ISCAR proporciona información sobre las velocidades máximas rotacionales para las herramientas de fresado?

Sí. Esta información puede encontrarse en catálogos, guías, folletos y otra documentación técnica. En muchos casos, la velocidad máxima rotacional permitida para las fresas intercambiables viene marcada directamente sobre el cuerpo de la fresa.
¿Debe equilibrarse una herramienta para mecanizado a alta velocidad una vez montada sobre el portaherramientas?

La respuesta es sí. La herramienta monta sobre el portaherramientas, y el portaherramientas monta sobre el husillo de la máquina para mecanizado a alta velocidad. En fresado a alta velocidad, las características dinámicas de la herramienta no pueden separarse de las del portaherramientas y debe ponerse especial atención al ensamblaje de estos dos elementos.
¿Qué es el fresado dinámico?

En las estrategias de fresado dinámico se combina una profundidad de corte grande con un contacto radial reducido de la fresa de corte. El fresado trocoidal puede considerarse dentro de este tipo de estrategias de fresado.

Milling Slots and Grooves

¿Qué tipo de fresas se utilizan para el fresado de ranuras?

En general, fresas de diferentes tipos – fresas de disco, fresas con mango, fresas multidiente e incluso fresas de planear – son adecuadas para el fresado de ranuras y el ranurado. Sin embargo, solo las fresas de disco, con dientes frontales y periféricos, están diseñadas específicamente para el fresado de ranuras y el ranurado, mientras que otras están diseñadas para operaciones diversas de fresado. La línea ISCAR de fresas para ranurar comprende varios tipos de fresas de disco.
¿Cuál es la diferencia entre “fresado de ranuras” y “ranurado”?

Las palabras “fresado de ranuras” y “ranurado” son por lo general sinónimas. Pero si “fresado de ranuras” normalmente se refiere a un canal principalmente longitudinal, estrecho, relativamente largo, que normalmente está abierto por los extremos (al menos un extremo); “ranurado”, como norma, se refiere a un canal circular o helicoidal.
Las herramientas para el fresado de ranuras se denominan habitualmente fresas de ranurar. ¿Es correcto?

La palabra “ranurado”, habitualmente conocida como “fresado de ranuras”, se usa generalmente en el lenguaje de taller pero las dos acciones no son idénticas ni intercambiables. El ranurado se refiere específicamente a una fase en el planeado o perfilado – un proceso de mecanizado donde una herramienta de punto único se mueve de forma lineal, y una pieza de material se encuentra fija o se mueve, sólo de forma lineal, simultáneamente con la herramienta.
¿Porqué las fresas de disco se denominan fresas de tres cortes?

Una fresa de disco tiene dientes frontales y dientes periféricos, proporcionando así una cara frontal y caras laterales para el mecanizado simultáneo de las tres superficies: la inferior, y las dos caras laterales de una ranura.
¿Cuáles son los principales tipos de fresas de disco?

Las fresas de disco difieren según el tipo de adaptación (métodos de montaje). Disponen de agujero para portafresas, o bien de configuraciones según los tipos de mango, y alternativamente, cabezas de fresar intercambiables para el montaje de herramientas modulares.
¿En qué consiste el programa de ISCAR para fresas de disco?

ISCAR dispone de desarrollos de fresas de disco en varios ámbitos:
- Fresas con plaquitas intercambiables
- Cabezas de ranurar intercambiables MULTI-MASTER
- Cabezas remblazables T-SLOT de metal duro integral
¿Qué tipo de ranura se entiende como ‘estrecha’?

El término “ranuras estrechas” generalmente define a una ranura profunda con anchos menores. Una regla más rigurosa pero empírica considera una “ranura estrecha” como la ranura de ancho menor de 5 mm y profundidad de corte de al menos 2.5 veces el ancho.
¿Qué tipo de avance se recomienda para este tipo de fresas?

En general el denominado como en concordancia, donde la coma de viruta va de más a menos espesor.
¿Cuál es la diferencia entre fresas de disco y sierras de ranurar con plaquita intercambiable?

Originalmente, las fresas de disco se diseñaron para el fresado de ranuras mientras que las sierras de ranurar se utilizaban para el tronzado. Cada familia de herramientas exigía diferentes requerimientos de precisión, siendo las fresas de ranurar menos precisas. Sin embargo, el progreso tecnológico ha igualado de forma significativa las diferencias entre las fresas de disco y las sierras de ranurar en el fresado intercambiable.
¿Por qué son los términos "profundidad de corte axial" y "profundidad de corte radial" muy comunes en el fresado de ranuras?

En fresado, la profundidad de corte se mide a lo largo del eje de la fresa, axialmente, mientras que el ancho de corte – radialmente, en la dirección perpendicular al eje. Por tanto la profundidad de corte y el ancho de corte también se refieren a la "profundidad de corte axial" y "profundidad de corte radial". Sin embargo, en el caso de las fresas de disco esto, que está generalmente aceptado, puede a veces llevar a confusión. La profundidad de corte axial en este caso es igual al ancho de los dientes de la fresa, y esto define el ancho de la ranura mecanizada. La profundidad de corte radial refleja la profundidad de la ranura. Por tanto, en el mecanizado con fresas de disco, utilizar los términos "profundidad de corte axial" y "profundidad de corte radial" ayuda a prevenir posibles malentendidos.
¿Puede una cabeza intercambiable ISCAR SD-SP para ranurado montar directamente sobre un mango MULTI-MASTER?

No, las cabezas intercambiables SD-SP para ranurado no montan directamente sobre los mangos MULTI-MASTER. Sin embargo, sí montan utilizando un adaptador SD CAB con conexión roscada en un extremo y adaptador spline en el otro extremo.

Fresas Multidiente

¿Porqué fresas ‘multidiente’?

El filo de corte de una fresa multidiente consiste en un conjunto de plaquitas intercambiables que se posicionan gradualmente con un intervalo mutuo entre plaquitas. Comparadas con una fresa de plaquita intercambiable convencional, cuya longitud de corte se limita al filo de corte de la plaquita, el filo de corte de la fresa multidiente es considerablemente mayor gracias al conjunto de plaquitas que lo conforman.
¿Qué otros términos técnicos aplican a las fresas multidiente?

Las fresas multidiente también se denominan en lenguaje de taller como fresas cocodrilo o fresas de gran producción.
¿Cuáles son las principales aplicaciones de las fresas multidiente?

Las fresas multidiente están diseñadas para el fresado en desbaste de alto rendimiento: fresado de escuadras profundas (conocido como ‘escuadrado profundo’ en el lenguaje de taller), cavidades profundas (“cajeado”), y recanteado.
¿Pueden utilizarse las fresas multidiente para operaciones de semi-acabado?

Sí. Hay soluciones que aseguran este tipo de mecanizado. Por ejemplo, las fresas ISCAR HELITANG FIN LNK con plaquitas rectificadas montadas tangencialmente fueron diseñadas específicamente para semi-acabado.
¿Por qué muchas de las plaquitas para fresas multidiente se caracterizan por su diseño fragmentador de viruta?

Las fresas multidiente trabajan en condiciones con grandes cargas. Los siguientes factores mejoran considerablemente el rendimiento de la fresa y son el motivo por el que el diseño fragmentador de viruta se integra con frecuencia en los diseños de este tipo de fresas:
- La fragmentación de la viruta resulta en virutas anchas divididas en pequeños segmentos, que facilitan la evacuación y el manejo de la viruta.
- La acción de la fragmentación de viruta refuerza la amortiguación de la vibración de la fresa.
- En muchos casos, la fragmentación de viruta reduce las fuerzas de corte y el consumo de potencia, y resulta en una menor generación de temperatura durante el fresado.
- Los pequeños segmentos evitan en mayor medida el re-mecanizado; esto mejora sustancialmente el desbaste en cavidades profundas e incrementa la duración.
¿Cuáles son las configuraciones de las fresas multidiente de ISCAR?

La línea estándar de fresas multidiente de ISCAR comprende varios diseños:
- Fresas huecas
- Fresas con mango cilíndrico (lisas o con planos de fijación, denominadas “Weldon”)
- Fresas con mango cónico (7:24, HSK)
- Mango cónico poligonal CAMFIX y cabezas de fresar intercambiables con conexión FLEXFIT
¿Las fresas multidiente de ISCAR pueden incorporar conductos internos para la refrigeración?

La mayoría de las fresas multidiente de ISCAR disponen de conductos internos para el suministro de refrigerante a través del cuerpo de la fresa.
¿Recomienda ISCAR las fresas multidiente para fresado de titanio?

Sí. El fresado de titano habitualmente supone la extracción de un gran stock de material. Es un proceso con un índice significativo en cuanto a la cantidad de material a extraer. Las fresas multidiente ofrecen grandes ventajas en este área y su utilización acorta extraordinariamente los tiempos del ciclo.
¿Porque hay fresas multidiente definidas como de efectividad total?

Las fresas definidas como de efectividad total tienen las plaquitas enlazadas y solapadas resultando en un labio continuo. Muchas otras fresas son de diente alterno, o sea que se alternan las plaquitas y precisan de 2 labios para cubrir el que las de efectividad total proporcionan en uno.

Fresado de Engranajes y Ranurado/Estriado

¿Dispone ISCAR de herramientas para el fresado de engranajes y estriado?
El programa actual de herramientas ISCAR para el fresado de ruedas dentadas, con dientes rectos y evolventes, incluye tres tipos de fresas:
- fresas con plaquitas intercambiables
- fresas con cabezas de ranurado intercambiables basadas en el concepto T-SLOT
- fresas con cabezas de fresado intercambiables MULTI-MASTER
¿Para qué métodos de fresado de engranajes se recomiendan las herramientas ISCAR?

Para perfilado de dientes de engranajes y para power skiving (o biselado y entrada de diente automatizado).
Cuando se habla sobre el fresado de un perfil de engranaje, ¿qué se entiende por “perfilado de engranajes”?

El perfilado de engranajes es uno de los métodos de generar perfiles de dientes de engranaje. En el perfilado de engranajes, una fresa con un perfil de trabajo igual al contorno del espacio entre los dientes del engranaje mecaniza cada diente de forma individual; a su vez la pieza gira diente a diente tras generar cada espacio.
¿Existen otros métodos de generar dientes de engranaje, aparte del perfilado de engranajes?

Los principales métodos (además del perfilado de engranajes) incluyen: el tallado de forma, utilizando una fresa de módulo, se trata de una fresa con una serie de dientes a lo largo de una hélice que mecaniza la pieza y que rota junto a ella de forma similar a una caja de engranajes; el mortajado, utilizando una máquina mortajadora que dispone de una herramienta rotativa que visualmente parece una fresa; el biselado y entrada de diente automatizado, una técnica que combina el fresado y el mortajado de dientes de engranajes. Existen otros métodos de generar dientes de engranajes, tales como el brochado, rectificado, y por rodamiento.
¿Es el fresado de dientes la operación final en el proceso de fabricación de engranajes?

En general, el fresado de dientes de engranaje no es la operación final en el proceso de fabricación de engranajes. Tras esta operación, es necesario quitar rebabas y posteriormente redondear o chaflanar los filos vivos de los dientes para un mejor engrane. Las operaciones de redondeo y de chaflanado de engranajes es necesaria para evitar que los filos vivos de los dientes puedan causar micro-roturas que afecten la vida del engranaje. Debido a que la fabricación de engranajes precisos demanda características exigentes de precisión y acabado superficial, se aplican otros procesos como el afeitado, el rectificado, el bruñido, etc.
Normalmente, el perfilado de engranajes se refiere principalmente a fabricación de pequeños lotes. ¿Por qué los fabricantes de herramientas para mecanizado en general, incluyendo ISCAR, incluyen fresas para el perfilado de engranajes en sus programas estándar?

Cuando se trata de lotes de producción importantes, el fresado de dientes se realiza en máquinas específicas de mortajado ya que la productividad es considerablemente mayor. Sin embargo, las avanzadas máquina-herramienta multifuncionales amplían, de manera progresiva, la gama de operaciones de mecanizado que permiten realizar. Los procesos tecnológicos desarrollados para estas máquinas están orientados a maximizar las operaciones de mecanizado con un solo set-up de producción, generando así una nueva fuente de producción más precisa y productiva. El fresado de engranajes y palieres es una de las operaciones adecuadas para realizar en las nuevas máquina-herramienta multitarea. Estas nuevas máquinas requieren herramientas adecuadas y los fabricantes de herramientas para mecanizado en general están reconsiderando el rol de este tipo de fresas de perfilado de engranajes en sus programas de producto estándar.
¿Qué es el módulo en engranajes?

El módulo es uno de los principales parámetros básicos de un engranaje en el sistema métrico. Se mide en mm. El módulo M de un engranaje con diámetro de paso d y número de dientes z es la relación del diámetro del paso según el número de dientes (d/z).
¿El sistema en pulgadas de engranajes (Imperial) utiliza también el módulo como parámetro básico en engranajes?

El sistema en pulgadas (Imperial) opera con otro parámetro básico: el paso diametral. Este es el número de dientes del engranaje por una pulgada en el diámetro de paso. Si un engranaje tiene N dientes y un diámetro de paso D (en pulgadas), el paso diametral P se calcula como N/D. En ocasiones, al especificar engranajes en pulgadas, se utiliza el denominado módulo Inglés. En principio este módulo tiene el mismo significado que el módulo en el sistema métrico, es decir, la relación del diámetro de paso y el número de dientes; sin embargo, el diámetro de paso debe tomarse en pulgadas y no en milímetros como en el sistema métrico.
¿Cuál es la diferencia entre engranajes y ejes estriados?

Los engranajes en un tren de engranajes se utilizan para transmitir un movimiento rotacional entre 2 ejes (aunque los ejes del árbol pueden no estar siempre en paralelo) y, en la mayoría de los casos, esta transmisión se combina con el ajuste del par y la velocidad de giro. Los engranajes se utilizan también para transformar el movimiento rotacional en movimiento lineal. Un eje estriado es una conexión formada por dos partes que se transfieren el par de una a la otra. No permite el ajuste de par.
¿Cuál es la diferencia entre perfil evolvente y perfil recto?

Los dos tipos entran en la categoría de ranuras/estrias. El perfil recto tiene forma en V entre los dientes. Se utilizan habitualmente en conexiones de pequeño tamaño.

Ranurado

Cuál es la opción recomendada para Ranurado Pesado?

Para aplicaciones sólo de Ranurado, utilizar la plaquita DOVEIQGRIP TIGER disponible en anchos de 10 - 20 mm. Para aplicaciones de Ranurado-Torneado, utilizar la plaquita SUMO-GRIP TAGB disponible en anchos de 6 - 14 mm
¿Cuál es el mejor conformador de viruta para mecanizar materiales dúctiles/elásticos?

Utilizar el conformador "N". Está disponible en anchos de 3 - 8 mm para plaquitas GIMN de exteriores y en anchos de 2 -5 mm para plaquitas GEMI/GINI de interiores.
¿Cuáles son las calidades recomendadas para utilizar en materiales ISO-M / ISO-P?

La opción recomendada para la mayoría de las aplicaciones es la IC808. Si necesita una calidad más dura y con mayor resistencia al desgaste utilice la calidad IC807. Si necesita una calidad más tenaz con mayor resistencia al impacto (corte interrumpido) utilice la IC830.
¿Cuál es la mejor calidad para mecanizar ISO-S (aleaciones de alta temperatura)?

La opción recomendada para mecanizar aleaciones de alta temperature es la IC806. Para materiales más duros ISO-S (HRC>35) utilizar la IC804.
¿Qué tipo de portaherramientas de ranurado debo utilizar en máquinas automáticas?

Utilizar nuestras originales herramientas GEHSR/GHSR con sistema de fijación lateral, que proporcionan acceso tanto frontal como lateral facilitando mucho el trabajo en las máquinas automáticas (a diferencia del tipo convencional con fijación superior).
¿Cuáles son las calidades/geometrías recomendadas para ranurado/torneado-ranurado de fundición?

Utilizar las plaquitas TGMA/GIA que disponen de un bisel K combinado con calidades IC5010 ó IC428
¿Cuáles son las calidades/geometrías recomendadas para ranurado/torneado-ranurado de aluminio?
- Utilizar las plaquitas GIPA/GIDA/FSPA que disponen de un filo de corte positivo y muy vivo, y en la cara de desprendimiento, combinar con la calidad IC20 ó ID5 PCD
- Para anchos de 6 – 8 mm, las plaquitas redondas FSPA son la mejor opción gracias a su método de fijación por brida en la parte superior
¿Qué herramientas/plaquitas debo utilizar para ranurado de interiores en agujeros de pequeños diámetros?

Diámetro del agujero 2 – 10 mm: utilizar mini-cuchillas PICCO con portaherramientas PICCO ACE. Diámetro del agujero 8 – 20 mm: utilizar plaquitas GIQR con portaherramientas MGCH. Diámetro del agujero 12 – 25 mm: utilizar plaquitas GEMI/GEPI con portaherramientas GEHIR.
¿Cómo puedo reducir las vibraciones?

Utilizar el mínimo voladizo posible. Trabajar a RPM constantes. Reducir las RPM si es necesario. Reducir el ancho de la plaquita con el objeto de reducir las fuerzas de corte. Para anchos de 6 y 8 mm, utilizar las lamas WHISPERLINE Anti-Vibración.
¿En qué casos se recomienda utilizar herramientas JETCUT con refrigeración interna?

Las herramientas JETCUT se recomiendan para todos los niveles de presión de refrigerante (10 – 340 Bar) y para todos los tipos de aplicaciones, ya que proporciona un suministro repetitivo y fiable directo al filo de corte, en el punto exacto donde se requiere, mejorando la duración de la herramienta y el control de la viruta.
¿ISCAR proporciona blanks de las plaquitas PENTA para rectificarlas a su forma final?

Sí. La línea de ranurado ISCAR también incluye blanks de plaquitas para asegurar una producción de perfiles a medida.

Tronzado

¿Cuáles son las recomendaciones de ISCAR para TRONZADO?

Para aplicaciones generales hasta 38mm de diámetro de la pieza se recomienda utilizar las plaquitas de doble filo tipo DO-GRIP. Por encima de 38mm se recomienda utilizar plaquitas tipo TANG GRIP de un solo filo. Y por otro lado, hasta 40mm diámetro se recomienda la PENTA IQ, una plaquita muy económica con 5 filos de corte.
¿Cuál es la mejor calidad para el mecanizado de acero? (ISO P)?

IC808/908
¿Cuál es la mejor calidad para mecanizado de acero inoxidable (ISO M)?

IC830/5400
¿Cuáles son los portaherramientas y plaquitas recomendados para el mecanizado de piezas miniatura?

La opción recomendada es la tipo DO-GRIP (plaquitas de doble filo) con geometría positiva, por ejemplo la DGN 3102J y la DGN 3000P. Utilizar portaherramientas de cabeza corta, por ejemplo el DGTR 12B-1.4D24SH. La segunda opción es utilizar la PENTA CUT, una plaquita económica con 5 filos de corte, por ejemplo: * PENTA 24N200J020 IC1008 (plaquita) y * PCHR 12-24 (portahtas.)
¿Cuál es la mejor herramienta para aplicaciones pesadas?

Utilizar la plaquita TANG GRIP (un solo filo). Seleccionar el ancho según el diámetro de la pieza. Para aplicaciones pesadas ISCAR ofrece plaquitas de anchos 5-12.7mm. La calidad IC830 es la más recomendada. La geometría/conformador de virutas recomendado es el tipo "C".
¿Cómo reducir la rebaba en la pieza mecanizada?

Utilizar plaquitas de tipo R ó L. Estas plaquitas disponen de una ángulo de posición de forma que el filo de corte no esrecto. Utilizar un ángulo de desprendimiento positivo, por ejemplo: DGR -3102J-6D (6D =6 grados de ángulo de posición). Se recomienda reducir el avance un 50% al final de la pasada.
¿Cómo mejorar la duración de la plaquita?

Analizar la causa del problema y seleccionar una calidad adecuada- Desgaste: utilizar una calidad más dura como la IC808 ó la 807. Roturas: seleccionar una calidad más tenaz como la IC830
¿Cuál es la mejor plaquita para corte interrumpido?

Utilizar una plaquita con desprendimiento negativo, conformador "C" y calidad IC830.
¿Cómo mejorar el control de viruta cuando aparecen virutas largas?

Seleccionar el conformador y los parámetros de corte correctos con objeto de obtener una buena formación de viruta. Seleccionar un conformador más agresivo. Para incrementar el avance, por favor consulte en la guía del usuario de ISCAR.
¿Cómo mejorar la rectitud y superficie de la pieza?

Utilizar una plaquita neutra y una herramienta estable con el mínimo voladizo posible. Ajustar las condiciones de corte.
Can a JETCROWN tool block carry different square adapters?

Yes. A JETCROWN tool block is intended for mounting square adapters of different dimensions. An adapter is clamped on the block by use of a crown which is a specially designed part of the JETCROWN tool assembly that ensures pinpointed high-pressure coolant supply. Important to note that for each insert width a separate crown is required. Refer to ISCAR's catalogues and technical guides for more data.
¿Porqué ha añadido ISCAR, a la línea ya existente de bloques soporte LOGIQ-F-GRIP, nuevos bloques soporte con refuerzo en el lado contrario del bloque?

Existen casos en los que el refuerzo interfiere con la fijación del bloque soporte LOGIQ-F-GRIP en la posición habitual en la torreta. Esto puede solucionarse utilizando un bloque soporte con el refuerzo en el lado contrario. ISCAR ha añadido a la línea LOGIQ-F-GRIP bloques soporte con refuerzo en el lado contrario.

Taladrado

¿Cuál es el índice de flujo de refrigerante recomendado?

Depende del diámetro. Por ejemplo, el flujo mínimo para la SUMOCHAM de 6 mm es de 5 litros por minuto. Para 20 mm, el flujo mínimo requerido es de 18 litros por minuto. Para más información, por favor consultar la guía de usuario SUMOCHAM en nuestro catálogo, página 557.
¿Cuál es la presión de refrigerante recomendada?

Depende del diámetro y de la longitud de la broca. Por ejemplo, la presión mínima para la SUMOCHAM de 6 mm en 8xD es 12 bar. Para la SUMOCHAM de 25 mm en 12xD, la presión mínima requerida es de 4.5 bar. Para más información, por favor consultar la guía de usuario SUMOCHAM en nuestro catálogo, página 557.
¿Qué rectitud puede obtenerse con la línea SUMOCHAM?

Con una puesta a punto estable, la desviación puede variar de 0.03 mm a 0.05 mm para cada 100 mm de profundidad de taladrado. Importante: Los resultados obtenidos pueden variar debido a la máquina, la fijación, la adaptación, etc.
¿Cuál es el ciclo correcto para realizar un pre-agujero en taladrado profundo?

Con el fin de evitar errores, se recomienda preparar el pre-agujero utilizando la misma geometría que se pretende utilizar para la siguiente operación de taladrado profundo. Para mayor detalle, por favor consultar en nuestro catálogo, página 558.
¿Es posible realizar operaciones de mandrinado con SUMOCHAM?

No, la familia SUMOCHAM no está diseñada para operaciones de mandrinado, ya que pueden presentarse problemas tanto con la broca como con la plaquita.
¿Cuál es la geometría recomendada para titanio?

La opción recomendada es ICG. La segunda opción es ICP.
¿Es possible reafilar las puntas de taladrar SUMOCHAM?

Sí, las geometrías ICP/ICK/ICM/ICN pueden reafilarse hasta 3 veces. Por favor consultar las instrucciones detalladas de reafilado en las páginas 568-570 de nuestro catálogo. Nota: las geometrías FCP/HCP/ICG/ICH pueden reafilarse solo en ISCAR Ltd en TEFEN.
¿Cuál es la excentricidad máxima permitida para SUMOCHAM?

Para obtener el mejor rendimiento y duración, la excentricidad radial y axial no debe exceder de 0.02 mm. Puede consultar la guía del usuario detallada en nuestro catálogo, a partir de la página 556.
¿Es posible utilizar SUMOCHAM para operaciones de corte interrumpido?

SUMOCHAM no puede utilizarse para operaciones de corte interrumpido, ya que puede producirse la pérdida de la fuerza de fijación de la broca, llegando incluso a causar la caída de la punta de taladrar.
¿Qué solución recomienda ISCAR para materiales templados?

Para materiales templados recomendamos nuestra broca de metal duro integral SCD-AH en calidad IC903, o bien las puntas de taladrar ICH como opción semi-standard. En todos los casos con especial atención a la velocidad de corte y avance.
¿Qué tipo de adaptador se recomienda?

El adaptador se recomienda en función del tipo de mango de la broca. Por ejemplo, si el mango es redondo, el adaptador más adecuado será el tipo HYDRO. Para más información, consultar las páginas 943-945 de nuestro catálogo.
¿Cuál es la máxima distancia que puede sobresalir la punta SUMOCHAM del agujero?

La salida máxima recomendable de la punta SUMOCHAM del agujero es de 2-3 mm desde el diámetro.
¿Cuál es la solución recomendada para el mecanizado de aluminio?

Depende de la aplicación. La línea SUMOCHAM dispone de plaquitas ICN, que ofrecen una solución específica para el taladrado de materiales no férricos.
¿Cuáles son los criterios a tener en cuenta que indican que las puntas SUMOCHAM están desgastadas?

El mejor criterio es medir el desgaste en un microscopio. Los indicadores adicionales de desgaste de la punta de taladrar se detallan en la página 559 de nuestro catálogo.
¿Qué agujero se considera como ‘poco profundo’ y cuál como ‘profundo’?

Los términos ‘poco profundo’ y ‘profundo’ utilizados habitualmente no tienen una definición exacta. Se acepta de manera general que el taladrado de un agujero de diámetro d y (10…12)×d o superior en profundidad se refiere a taladrado profundo, mientras que los agujeros con una profundidad de hasta 5×d, son poco profundos. En la terminología utilizada por ISCAR, solo una profundidad de taladrado de 12×d y superior son considerados como profundos. Por tanto, los agujeros con menor profundidad son considerados poco profundos.
¿Qué es una serie de brocas según la longitud de corte?

Las brocas varían en su longitud de corte. En general, los fabricantes de herramientas normalizan las brocas por series según la longitud de corte (corta, regular, etc.), según la relación "longitud de corte/diámetro de la broca". En ISCAR, las brocas para el mecanizado de agujeros poco profundos se dividen en las series siguientes: cortas (hasta 3×d), largas (4×d y 5×d) y extra-largas (8×d y 12×d).
¿Porqué nos referimos a una broca de centrado como broca de "avellanado" e incluso "punteado"?

Una broca de centrado se usa para realizar un agujero cónico en la pieza. Este agujero se utiliza como punto de centrado de la pieza en la máquina. Uno de los métodos para realizar este agujero es el ‘avellanado’ mediante una broca diseñada especialmente para esta operación. En realidad, la broca de centrado realiza simultáneamente una combinación de dos operaciones: taladrado y avellanado. Por lo que habitualmente nos referimos a la broca de centrado como broca de “avellanado combinado”.
En algunas ocasiones, la broca de centrado se considera como una broca de punteado; sin embargo esto no es del todo correcto. Una broca de punteado solo taladra, pero una broca de centrado realiza dos operaciones: taladrado y avellanado. Por tanto, el ‘punteado’ y el ‘taladrado de centrado’ no son exactamente lo mismo.
¿En la operación de centrado, puede una cabeza intercambiable Multi-Master de metal duro ofrecer una alternativa real a las brocas de acero rápido reversibles (HSS)?

Las brocas de acero rápido reversibles (HSS) son las herramientas más populares en la operación de centrado: son simples, siempre se encuentran en estoc, y sus precios son bajos. La cabeza intercambiable de metal duro Multi-Master ofrece un incremento extraordinario en cuanto a velocidad de corte y avance, resultando en una mayor productividad y reducción en costes de mecanizado, especialmente en casos de materiales de difícil mecanización. Además, la vida de la herramienta es mucho mayor. Un sencillo cálculo económico mostrará la alternativa adecuada para cada caso.
¿Es recomendable una geometría de corte fragmentadora de viruta en brocas de diámetro relativamente pequeño?

Pueden utilizarse geometrías de corte fragmentadoras de viruta en las brocas. De hecho, existen diseños del filo de corte fragmentadores de viruta, por ejemplo las puntas SUMOCHAM ICG. La fragmentación de la viruta en pequeños segmentos mejora la evacuación y la velocidad de corte. Sin embargo, bajo las mismas condiciones de corte un filo de corte recto asegura una mejor calidad superficial. Por tanto, la geometría fragmentadora de viruta es recomendable principalmente para operaciones donde la calidad superficial no sea muy exigente.
¿Cuáles son las ventajas de las puntas de taladrar intercambiables con filo de corte cóncavo en forma de pagoda SUMOCHAMIQ?

La forma del filo de corte incrementa considerablemente la capacidad de auto-centrado de la broca y permite el taladrado de agujeros de profundidad hasta 12×d directamente en material sólido, sin necesidad de pre-agujero. Además, la geometría HCP facilita la penetración gradual en el material mecanizado, lo que reduce las fuerzas de corte, obteniéndose mejor calidad del agujero especialmente cuando la profundidad de taladrado es significativa.
¿Cuáles son las ventajas de los anillos de chaflanar para taladrado?

El anillo de chaflanar monta en el cuerpo de una broca estándar en la posición deseada con respecto a la punta de taladrar. El anillo, una vez montado, configura junto con el cuerpo de la broca una herramienta de taladrado combinada que permite el taladrado y el chaflanado en una sola operación.
¿Es posible el re-afilado de las brocas de 3 labios con punta de taladrar intercambiable LOGIQ3CHAM en casa del cliente?

El re-afilado de las nuevas geometrías de este tipo de puntas con 3 labios es muy complicada y es difícil que pueda realizarse de forma local.
¿Cuáles son los productos ISCAR para el taladrado profundo?

La línea ISCAR de taladrado profundo incluye brocas cañón y cabezas BTA con sistema de tubo simple (STS) y sistema de tubo doble (DTS).
¿Las brocas SUMOCHAM pueden montar en los portaherramientas y adaptadores roscados FLEXFIT?

ISCAR produce brocas modulares que combinan el diseño SUMOCHAM con la conexión roscada FLEXFIT permitiendo así su montaje. Dispone de una amplia gama de adaptadores roscados FLEXFIT y mangos con plano de fijación que aseguran la configuración de la broca con el menor voladizo posible, de forma que las brocas modulares pueden utilizarse en máquinas con espacio limitado (por ejemplo multi-husillos y tornos de decoletaje).
¿Los términos ‘broca escalonada’ y ‘broca con gavilán propio’ significan lo mismo?

No exactamente. Ambas son brocas con áreas de corte de diferentes diámetros para generar un diámetro escalonado en una pasada, pero mientras que la broca escalonada tiene el mismo gavilán a lo largo del cuerpo de broca, la broca con gavilán propio es una broca que se caracteriza por disponer de diferente gavilán en cada diámetro. Una broca con gavilán propio es un subtipo de broca escalonada.
¿En una herramienta de taladrado profundo, cuándo debe darse la vuelta al patín guía y cuando debe sustituirse el patín guía?

Aunque los patines guía no cortan material, de la misma forma que las plaquitas o las cabezas de corte de metal duro pueden sufrir desgaste. Un patín guía dañado o desgastado causa una rugosidad inaceptable y daños a la superficie del agujero mecanizado. Los patines guía deben ser examinados exhaustivamente antes de utilizarlos en una broca. Si el patín guía está dañado o el desgaste de la punta de trabajo es de aproximadamente un 70% del ancho, hay que darle la vuelta al patín y utilizar el otro lado. Sustituir el patín guía cuando ambos lados estén gastados.
¿Qué es una broca extra corta?

Comúnmente denominadas como brocas helicoidales de labios cortos para obtener una broca más rígida y resistente. Se les denomina comúnmente como brocas extra cortas.
¿Cuál es la principal aplicación de las puntas de taladrar planas de ISCAR?

La principal aplicación de este tipo de puntas es el taladrado con fondo plano. Por ejemplo, avellanado para cabezas cabezas de tornillo, asientos de muelle, alojamientos estancos, etc. La ventaja principal es que no precisa pre-taladrado.
La gama de herramientas ISCAR para el mecanizado de composites incluye brocas de metal duro integral con puntas de PCD. ¿Pueden estas brocas reafilarse?

Sí pueden. Ambos tipos de brocas disponen de un área lo suficientemente amplia como para permitir múltiples reafilados.
¿Qué brocas se consideran como micro brocas?

Aunque no existe una definición general, las brocas en diámetros inferiores a 2-3 mm se denominan habitualmente como micro brocas. En ocasiones, tales brocas también se denominan "brocas de diámetros pequeños".
¿Qué es una fresa de taladrar?

Es una herramienta rotativa combinada que comprende dos secciones de corte: una broca y una fresa. La broca está diseñada para mecanizar agujeros y, combinando la fresa, permite agrandar el agujero.
¿ISCAR ofrece puntas de taladrar planas de 3 labios?

La familia ISCAR LOGIQ-3-CHAM ofrece puntas de taladrar planas de 3 labios que montan en todos los cuerpos de esta familia, para mecanizado de agujeros con fondo plano en material sólido sin necesidad de agujero previo.
¿Qué es el sistema MODUDRILL?

ISCAR MODUDRILL es un sistema modular de taladrado. Una herramienta típica MODUDRILL es un conjunto de herramientas que comprende un cuerpo de acero y diferentes cabezas de taladrado montadas en el mismo cuerpo. Hay dos tipos de cabezas de taladrado: la primera con patines guía intercambiables que monta plaquitas estándar de metal duro, y la segunda que monta puntas de taladrar de metal duro integral CHAM-IQ-DRILL. Además, el sistema añade una extensión de acero que puede montarse en el cuerpo para incrementar la profundidad de taladrado.
¿Qué es una broca de puntear NC?

Una broca de puntear NC es una broca de precisión con poca profundidad de corte. Están diseñadas para operaciones de taladrado previo para garantizar la precisión de la siguiente operación de taladrado. No precisa de casquillo guía, especialmente en máquinas CNC. Normalmente, las brocas de puntear tiene un ángulo de punta de 90°.
What is peck drilling?

In peck drilling also referred to as drilling with peck feed or simply "pecking", a drill is repetitively retracted to evacuate chips to dissipate heat.
¿Qué es una broca para circuitos impresos?

Una broca para circuitos impresos es una microbroca de alta precisión diseñada para perforar laminados de composite, el material principal para producir placas de circuito impreso.
¿Qué es la fuerza de empuje en taladrado?

En taladrado, la fuerza de empuje es una fuerza axial que actúa en la dirección del avance. Esta fuerza comprime la broca a lo largo de su eje. La fuerza de empuje es la fuerza resultante de las cargas axiales sobre el desahogo del filo, los filos de corte principales (labios) y los filos de corte menores de la broca. Aproximadamente el 50% de la fuerza de empuje recae sobre el desahogo del filo.
¿Qué precisión del agujero proporcionan las brocas ISCAR SUMOCHAM con puntas de taladrar intercambiables??

Las brocas ISCAR SUMOCHAM con puntas de taladrar intercambiables proporcionan una precisión del agujero con tolerancias ISO IT10-IT9 bajo condiciones normales de mecanizado.

Escariado

¿Cuándo se requiere una operación de escariado?

La operación de escariado se requiere cuando las exigencias de tolerancia y/o del acabado superficial son estrechas y no pueden obtenerse mediante el taladrado o mandrinado, sobretodo en agujeros pequeños y medios.
¿Para qué margen de tolerancia son adecuados los escariadores estándar?

Los escariadores estándar de ISCAR son adecuados para margen IT7.
¿Los escariadores estándar son adecuados para todos los materiales?

Los escariadores estándar se recomiendan para la mayoría de los materiales, excepto para los grupos ISO N e ISO S. Se recomienda consultar con el departamento técnico de ISCAR para seleccionar la solución más adecuada.
¿Cuál es la duración media de un escariador?

Existen diferentes factores que afectan a la duración de un escariador (como el material, la refrigeración, la tolerancia, la concentricidad etc.), por lo que es difícil estimar su duración, y cada caso debe ser investigado individualmente.
¿Es posible escariar sin refrigeración?

No. Es imposible escariar sin refrigeración; la situación óptima es trabajar con refrigeración interna, pero el escariado con refrigeración exterior también es una opción.
¿Qué creces de material se recomiendan previas al escariado?

Las creces de material recomendado dependen del tipo de material, del diámetro del escariador y de la herramienta utilizada para la preparación del agujero. En general, oscila desde 0.15 a 0.4 mm en diámetro.
¿Cuál es el máximo salto radial del husillo posible para una operación de escariado?

En general, el máximo salto radial del husillo posible en escariado es sobre 0.01mm, pero esto también depende de los requerimientos de tamaño y tolerancia. Por encima de 0.01mm, el usuario deberá utilizar un dispositivo ADJ de alineación de centros para la compensación y ajuste del salto radial.
¿Cuál es la principal ventaja de un escariador de ISCAR con rodillos?

Estos escariadores combinan un escariador súper rápido BAYO-T-REAM con un sistema de rodillos en una misma herramienta. Este diseño asegura la precisión requerida del diámetro y ofrece un acabado superior excepcional, similar a un espejo.
¿Qué significan las letras "BN" y el número que sigue en la denominación de las cabezas escariadoras BAYO-T-REAM?

Las letras "BN" en las denominaciones de las cabezas escariadoras BAYO-T-REAM se refieren al "número de bayoneta". El número tras "BN" indica el tamaño específico de la conexión de la bayoneta para montar una cabeza escariadora de metal duro en el mango, como BN5, BN6, etc.

ISO

¿Cómo incrementar la productividad en superaleaciones y materiales con base Ni con las calidades cerámicas de ISCAR?

ISCAR ofrece una amplia gama de calidades cerámicas, como la IW7, para mecanizado de superaleaciones y materiales con base Ni.
Nuestras calidades cerámicas tienen la capacidad de trabajar diez veces más rápido respecto al metal duro recubierto en cuanto a velocidad de corte - de 150M/min hasta 450M/min – siendo diez veces superior a cualquier otra plaquita convencional. Esto incrementa considerablemente la productividad.
¿Qué conformadores de viruta recomienda ISCAR para el mecanizado de acero?

ISCAR presenta tres nuevos conformadores de viruta para desbaste, mecanizado medio y acabado en torneado de acero: F3P, M3P and R3P.
Los conformadores, combinados con las calidades ISCAR SUMO TEC, proporcionan una gran productividad, mayor duración de la plaquita, mejor calidad superficial, y un rendimiento más fiable. Los nuevos conformadores generan menos temperatura y evitan el problema de que las virutas se adhieran a la herramienta de corte y a los componentes. Las virutas se fragmentan en pequeñas piezas, previniendo que se enreden alrededor de la pieza y permitiendo una mejor evacuación de la viruta en las cintas transportadoras.
¿Cómo mejorar el control de viruta con la plaquita de CBN?

Las plaquitas de CBN se utilizan principalmente para el mecanizado de materiales duros con alto grado de dureza desde 55 hasta 62 RC . Las plaquitas convencionales de CBN ofrecen una amplia gama de puntas soldadas y puntas planas que producen virutas largas y rizadas durante el torneado/mecanizado de acero templado. El resultado son virutas largas que arañan la pieza y dañan la calidad superficial. La solución ISCAR es la nueva plaquita de CBN con rompevirutas rectificado en el filo de corte, proporcionando un excelente control de viruta en aplicaciones de mecanizado medio y de acabado con gran calidad superficial.
¿Cómo reducir las vibraciones en una barra de mandrinar con un gran voladizo superior a 4xBD?

En todo el mundo, los operarios deben hacer frente a la problemática de las vibraciones día a día. Para solucionar estas dificultades, la división de Investigación y Desarrollo de ISCAR ha desarrollado una barra antivibratoria que contiene un mecanismo de amortiguación de vibraciones en el interior del cuerpo. Esto reduce e incluso elimina las vibraciones cuando se utilizan barras de mandrinar con un voladizo largo. La nueva línea anti-vibración se denomina WHISPERLINE.
¿Cómo incrementar la productividad en el mecanizado de fundición gris con las calidades cerámicas de ISCAR?

La fundición gris está reconocida como el material más popular en la industria de automoción. Para el mecanizado de fundición gris, ISCAR ofrece una amplia gama de calidades cerámicas tales como las plaquitas IS6 SiAlON.
La calidad IS6 fue desarrollada para incrementar la productividad en el mecanizado de fundición gris. La principal ventaja de nuestra calidad cerámica IS6 SiAlON es la capacidad de trabajar a velocidades de corte de tres a cuatro veces más rápidas, de 400M/min y hasta 1200M/min, siendo tres veces más rápida que cualquier plaquita de metal duro convencional. Esto incrementa considerablemente la productividad. Además pueden mecanizar con refrigeración siendo ventajosas frente a las de Oxido de Aluminio ( ceramica blanca)
¿Cuál es el conformador ISCAR recomendado para acero inoxidable?

ISCAR presenta 3 nuevos conformadores: F3M, M3M and R3M para acabado, mecanizado medio y desbaste en torneado de acero inoxidable, junto con las más avanzadas calidades SUMOTEC, obteniéndose una gran productividad, mayor duración y fiabilidad en el rendimiento.
El conformador F3M dispone de ángulos de desprendimiento positivos para un corte suave, fuerzas de corte y desgaste de la plaquita reducidos, incrementado considerablemente la duración.
El conformador M3M es para mecanizado medio de acero inoxidable, con filo de corte reforzado y ángulo de desprendimiento positive para reducir las fuerzas de corte y para un corte suave.
El conformador R3M es para desbaste de acero inoxidable con filo de corte reforzado y desprendimiento positivo para reducir las fuerzas de corte.
¿Cuál es el efecto de la refrigeración a alta presión?

La principal ventaja de las herramientas JETCUT es la capacidad de suministro del refrigerante directo a la zona de corte para asegurar una alta eficacia de la refrigeración con objeto de mejorar el control de viruta, reducir la temperatura y prolongar la vida de la herramienta.
El efecto de la refrigeración a alta presión se consigue principalmente en el mecanizado de materiales elásticos y adherentes como las superaleaciones, acero inoxidable, titanio, etc…
Does ISCAR provide tools for Y-axis turning?

Yes, ISCAR provides these tools.

Calidades y Plaquitas Cerámicas

¿Cómo incrementar la productividad en superaleaciones y materiales con base Ni con las calidades cerámicas de ISCAR?

ISCAR ofrece una amplia gama de calidades cerámicas, como la IW7, para mecanizado de superaleaciones y materiales con base Ni.
Nuestras calidades cerámicas tienen la capacidad de trabajar diez veces más rápido respecto al metal duro recubierto en cuanto a velocidad de corte - de 150M/min hasta 450M/min – siendo diez veces superior a cualquier otra plaquita convencional. Esto incrementa considerablemente la productividad.
¿Qué conformadores de viruta recomienda ISCAR para el mecanizado de acero?

ISCAR presenta tres nuevos conformadores de viruta para desbaste, mecanizado medio y acabado en torneado de acero: F3P, M3P and R3P.
Los conformadores, combinados con las calidades ISCAR SUMO TEC, proporcionan una gran productividad, mayor duración de la plaquita, mejor calidad superficial, y un rendimiento más fiable. Los nuevos conformadores generan menos temperatura y evitan el problema de que las virutas se adhieran a la herramienta de corte y a los componentes. Las virutas se fragmentan en pequeñas piezas, previniendo que se enreden alrededor de la pieza y permitiendo una mejor evacuación de la viruta en las cintas transportadoras.
¿Cómo mejorar el control de viruta con la plaquita de CBN?

Las plaquitas de CBN se utilizan principalmente para el mecanizado de materiales duros con alto grado de dureza desde 55 hasta 62 Rc . Las plaquitas convencionales de CBN ofrecen una amplia gama de puntas soldadas y puntas planas que producen virutas largas y rizadas durante el torneado/mecanizado de acero templado. El resultado son virutas largas que arañan la pieza y dañan la calidad superficial. La solución ISCAR es la nueva plaquita de CBN con rompevirutas rectificado en el filo de corte, proporcionando un excelente control de viruta en aplicaciones de mecanizado medio y de acabado con gran calidad superficial.
¿Cómo reducir las vibraciones en una barra de mandrinar con un gran voladizo superior a 4xBD?

En todo el mundo, los operarios deben hacer frente a la problemática de las vibraciones día a día. Para solucionar estas dificultades, la división de Investigación y Desarrollo de ISCAR ha desarrollado una barra antivibratoria que contiene un mecanismo de amortiguación de vibraciones en el interior del cuerpo. Esto reduce e incluso elimina las vibraciones cuando se utilizan barras de mandrinar con un voladizo largo. La nueva línea anti-vibración se denomina WHISPERLINE.
¿Cómo incrementar la productividad en el mecanizado de fundición gris con las calidades cerámicas de ISCAR?

La fundición gris está reconocida como el material más popular en la industria de automoción. Para el mecanizado de fundición gris, ISCAR ofrece una amplia gama de calidades cerámicas tales como las plaquitas IS6 SiAlON.
La calidad IS6 fue desarrollada para incrementar la productividad en el mecanizado de fundición gris. La principal ventaja de nuestra calidad cerámica IS6 SiAlON es la capacidad de trabajar a velocidades de corte de tres a cuatro veces más rápidas, de 400M/min y hasta 1200M/min, siendo tres veces más rápida que cualquier plaquita de metal duro convencional. Esto incrementa considerablemente la productividad. Además pueden mecanizar con refrigeración siendo ventajosas frente a las de Oxido de Aluminio ( ceramica blanca)
¿Cuál es el conformador ISCAR recomendado para acero inoxidable?

ISCAR presenta 3 nuevos conformadores: F3M, M3M and R3M para acabado, mecanizado medio y desbaste en torneado de acero inoxidable, junto con las más avanzadas calidades SUMOTEC, obteniéndose una gran productividad, mayor duración y fiabilidad en el rendimiento.
El conformador F3M dispone de ángulos de desprendimiento positivos para un corte suave, fuerzas de corte y desgaste de la plaquita reducidos, incrementado considerablemente la duración.
El conformador M3M es para mecanizado medio de acero inoxidable, con filo de corte reforzado y ángulo de desprendimiento positive para reducir las fuerzas de corte y para un corte suave.
El conformador R3M es para desbaste de acero inoxidable con filo de corte reforzado y desprendimiento positivo para reducir las fuerzas de corte.
¿Cuál es el efecto de la refrigeración a alta presión?

La principal ventaja de las herramientas JETCUT es la capacidad de suministro del refrigerante directo a la zona de corte para asegurar una alta eficacia de la refrigeración con objeto de mejorar el control de viruta, reducir la temperatura y prolongar la vida de la herramienta.
El efecto de la refrigeración a alta presión se consigue principalmente en el mecanizado de materiales elásticos y adherentes como las superaleaciones, acero inoxidable, titanio, etc…

Roscado

¿Cuál es la calidad recomendada para el mecanizado de acero inoxidable?

IC1007
¿Cuál es la calidad recomendada para el mecanizado de HTA?

IC806
¿Cuál es la calidad recomendada para máquinas de poca velocidad e inestables?

IC228
¿Cuál es el paso mínimo recomendado para el perfil de rosca

El perfil de la plaquita o el indicado como TPN en el catálogo.
¿Por qué a veces no actúa el rompevirutas?

Cuando la profundidad de corte es muy baja, entonces el rompevirutas es ineficaz.
¿Cómo se puede mejorar el control de viruta?

Se puede mejorar el control de viruta seleccionando el método correcto de avance para roscado: Avance Radial. Avance por flanco. Avance alternativo por flanco. El avance por flanco y alternativo son la mejor opción.
¿Cómo podemos acortar el tiempo del proceso?

Utilizando plaquitas multidiente (2M, 3M). El hecho de utilizar plaquitas de dos o tres dientes permite realizar menos pasadas, acortando así los tiempos de corte. Están disponibles en los perfiles y pasos más comunes y son la opción recomendada para un roscado económico en la producción en serie.
¿Cuál es la diferencia entre la plaquita de perfil parcial y de perfil total?

Perfil parcial: Realiza diferentes roscas estándar y es adecuada para una amplia gama de pasos que tienen un ángulo en común (60º ó 55º). Plaquitas con pequeño radio de punta recomendadas para la gama de pasos más pequeños. Son necesarias operaciones de cilindrado o mandrinado para completar correctamente el diámetro externo/interno. No recomendadas para producción en serie. Elimina la necesidad de utilizar diferentes plaquitas. El radio del fondo será el mismo para toda la gama de pasos posibles. Perfil total: Mecanizado del perfil completo de la rosca. Radio del fondo según norma. Recomendada para un paso específico. Recomendada para producción en serie. Recomendada sólo para un tipo de perfil.
¿Cómo seleccionar el asiento correcto?

Los asientos para un ángulo de inclinación positivo se utilizan para el torneado de roscas RH (derechas) con portaherramientas RH ó roscas LH (izquierdas)con portaherramientas LH. Los asientos para inclinación negativa se utilizan en el torneado de roscas RH con portaherramientas LH ó roscas LH con portaherramientas RH. Utilizar el asiento AE para portaherramientas EX-RH e IN-LH. Utilizar asientos Al para portaherramientas IN-RH y EX-LH.
¿Qué roscas se consideran miniatura y cuáles se consideran micro roscas?

Las definiciones de "miniatura" y "micro" no están universalmente estandarizadas, y las diferentes industrias tienen sus propios rangos de tamaños específicos para las roscas miniatura y las micro roscas.
En general, las roscas miniatura suelen referirse a roscas con diámetros que varían desde aproximadamente 0,3 mm hasta aproximadamente 2 mm. Estos hilos se utilizan comúnmente en aplicaciones como electrónica, pequeños electrodomésticos e instrumentos de precisión.
Por otro lado, las micro roscas suelen ser incluso más pequeñas, con diámetros desde 0,3 mm e inferiores. Estas roscas extremadamente pequeñas se encuentran comúnmente en microelectrónica, dispositivos médicos, equipos ópticos y otras industrias especializadas donde la precisión y la miniaturización son cruciales.

Materiales y Calidades

¿Qué es un material de corte?

Es el material del que está producida la parte activa (de corte) de una herramienta. Este es el material que directamente corta la pieza durante el mecanizado.
¿Cómo denomina ISCAR sus materiales de corte?

El sistema ISCAR de denominación de los materiales de corte utiliza letras y números. Las letras indican el grupo de material:
IB – nitruro de boro cúbico (CBN)
IC – metal duro y cermet
ID – diamante policristalino (PCD)
IS – cerámica
DT – metal duro con recubrimiento dual (CVD+PVD)
¿Qué se entiende por calidad de metal duro?

Una calidad de metal duro es la combinación del sustrato de metal duro, más un recubrimiento y un tratamiento post-recubrimiento. Sólo uno de estos componentes, el sustrato de metal duro, es el elemento imprescindible para la calidad. Los otros componentes son opcionales. El sustrato de metal duro es un material compuesto constituido por partículas de carburo de tungsteno y un aglomerante metálico (rico en cobalto). La mayoría de los sustratos de metal duro utilizados para producir herramientas de corte incorporan un recubrimiento con resistencia al desgaste y son conocidos como “calidades recubiertas”. Existen varios tratamientos con diferentes procesos que aplican a calidades ya recubiertas (por ejemplo, la superficie de desprendimiento de una plaquita intercambiable). El término “sustrato de metal duro” se refiere tanto al sustrato de una calidad recubierta como de una calidad sin recubrir.
¿Cómo clasifica ISCAR las calidades de metal duro?

La norma internacional ISO 513 clasifica los metales duros de corte en base a su aplicabilidad con respecto a los diferentes materiales existentes. ISCAR adoptó este estándar y lo utiliza también en el desarrollo de sus herramientas de corte. Los sustratos de metal duro son materiales muy duros y por tanto pueden cortar la mayoría de los materiales, que son más blandos. Algunas calidades muestran mejor rendimiento que otras en determinadas herramientas de corte aplicadas a materiales específicos.
Los grupos de aplicación de las calidades según la norma ISO 513 incluyen letras y números tras la denominación. ¿Qué significan estas letras y número adicionales?

Las letras en el grupo de aplicación definen un tipo concreto de material, en el que una herramienta producida con una calidad específica puede aplicar con éxito. Los números en la clasificación indican la relación dureza-tenacidad de la calidad en una escala arbitraria. Los números más elevados indican un incremento en la tenacidad de la calidad, mientras que los números más bajos indican un incremento en la dureza.
¿Qué es la tecnología SUMO TEC?

SUMO TEC es un proceso específico post-recubrimiento desarrollado por ISCAR. Este proceso tiene el efecto de generar superficies recubiertas homogéneas y uniformes, minimizando las tensiones internas y la posibilidad de que se generen gotas durante el proceso de recubrimiento. En los recubrimientos CVD, debido a la diferencia en los coeficientes de expansión térmica entre el sustrato y las capas de recubrimiento, se producen esfuerzos de tracción internos. Los recubrimientos con características PVD también presentan problemas de gotas en la superficie. Estos factores afectan negativamente al recubrimiento y por tanto acortan la vida de la herramienta. Aplicar las tecnologías post-recubrimiento SUMOTEC reducen considerablemente e incluso eliminan estos defectos indeseables resultando en un incremento de la vida de la plaquita y en una mayor productividad.
¿Porqué existen recubrimientos PVD nano capas considerados tan eficaces y progresivos?

Los recubrimientos PVD se introdujeron a finales de los 1980’s. Con el uso de nanotecnologías avanzadas, los recubrimientos PVD significaron un paso gigante en la superación de problemas complejos que impedían el progreso en este campo. Los desarrollos en ciencia y tecnología dieron lugar a una nueva clase de recubrimientos nano capas resistentes al desgaste. Estos recubrimientos consisten en una combinación de capas con un espesor de hasta 50 nm (nanómetros), demostrando incrementos significativos en la resistencia del recubrimiento comparado con métodos convencionales.
La denominación de las calidades de ISCAR empiezan habitualmente por las letras “IC”. ¿Porqué la calidad DT7150 (DO-TEC) se denomina de forma diferente?

La tecnología de los recubrimientos se desarrolla en dos direcciones principales: Deposición Química de Vapor (CVD) y Deposición Física de Vapor (PVD). Los desarrollos tecnológicos actuales permiten combinar ambos métodos, CVD y PVD, en el recubrimiento de las plaquitas, como un medio para controlar las propiedades del recubrimiento. La calidad ISCAR DT7150 presenta un sustrato tenaz y un recubrimiento dual MT CVD (CVD Temperatura Media) más recubrimiento TiAlN PVD. La calidad fue desarrollada inicialmente para mejorar el mecanizado productivo en fundición templada.
¿Porqué existen diversas calidades ISCAR a las que nos referimos como “cobrizas”?

Algunos recubrimientos PVD (como el IC840 o IC882) y recubrimientos CVD (IC5820, por ejemplo), desarrollados originalmente para el mecanizado de materiales ISO S e ISO M, presentan un color chocolate o color cobre. Es por ello que de esta apariencia ha derivado que nos refiramos a ellas como plaquitas ‘cobrizas’.
¿Cuáles son las diferencias fundamentales entre estas denominaciones de uso común: calidad "ultra-fina", "submicron" y "fina"?

Cada una de estas denominaciones se refiere al tamaño del grano de metal duro en el sustrato de una calidad. Los tamaños pueden diferir ligeramente según las normas y estándar de los diferentes fabricantes de productos de metal duro, pero en general se refieren a lo siguiente:
‘Calidad fina’ - (alrededor de 1-2 milésimas) tamaño del grano de 1 - 1.4 μm (40 - 55 μin)
‘Calidad submicron’ - ( por debajo de una milésima) de 0.7 - 0.9 μm (27.5 – 35 μin),
‘Calidad ultra-fina’ - ( por debajo de 0.7 milésimas) de 0.2 - 0.6 μm (8 - 24 μin)

Además, dependiendo del tamaño del grano, existen calidades de tamaño medio, grande, extra grande e incluso nano calidades. Esta última, por ejemplo, presenta tamaños del grano extremadamente pequeños: inferior a 0.2 μm ó 8 μin.
¿Qué términos son correctos: ‘carburo cementado’, ‘carburo de tungsteno’, ‘carburo de wolframio’ o ‘metal duro’?

Los cuatro términos se refieren al carburo de tungsteno cementado. El "tungsteno" es el otro nombre del elemento químico Wolframio (la palabra original es Sueca, y significa "piedra pesada").
En la industria de fabricación de herramientas, los términos "metal duro" y "carburo de tungsteno" se utilizan habitualmente, así como las abreviaciones "HM" (hard metal) y “MD” (Metal Duro)
¿Cuáles son las principales propiedades de la cerámica como material de corte?

Comparada con el metal duro, la cerámica ofrece una resistencia considerablemente mayor al calor y es químicamente inerte. Esto significa que la cerámica asegura velocidades de corte mucho mayores y ofrece mayor resistencia al desgaste. La cerámica tiene como limitación la resistencia a la fractura, de ahí que se enfatice la importancia de la preparación del filo de corte como factor de éxito del mecanizado.
¿Cuáles son los principales tipos de cerámica?
Existen dos tipos principales de cerámica:
- Las cerámicas con base de óxido de aluminio (Al₂O₃)
- Las cerámicas de nitruro de silicio (Si₃N₄)
Las cerámicas con base de óxido de aluminio incluyen las cerámicas puras ("con óxido" o "blanca"), mixta ("negra"), y las cerámicas reforzadas.
Las cerámicas de nitruro de silicio pueden dividirse en diversos tipos, según su contenido, sus propiedades mecánicas y la tecnología de producción. La cerámica SiAlON ("sialón") generalmente se incluye en esta categoría.
Como material de corte, la cerámica se sitúa entre el metal duro y los materiales super duros, como el diamante policristalino (PCD) y el nitruro de boro cúbico (CBN), según sus características de dureza-tenacidad.
¿Cuáles son las características de las cerámicas whisker reforzadas?

Las cerámicas ‘whisker’ o ‘whisker reforzadas’ son cerámicas con base óxido de aluminio y están reforzadas gracias a la presencia de carburo de silicio disperso uniformemente. Las cerámicas Whisker ofrecen mayor dureza y resistencia que las cerámicas con base óxido de aluminio no reforzadas, mejorando el rendimiento en el mecanizado.
¿Qué es el sialon?

Sialon o, más concretamente, SiAlON, es un tipo de cerámica que contiene silicio (Si), aluminio (Al), oxígeno (O) y nitrógeno (N). El SiAlON puede considerarse como un tipo de cerámica con base de nitruro de silicio que ofrece menor tenacidad y mayor resistencia a la oxidación. El SiAlON es un tipo de cerámica más simple de producción que otras cerámicas con base nitruro de silicio.
¿Qué es el cermet?

La palabra "cermet" se compone de las palabras "cerámica" y "metal". Se refiere a un material compuesto artificial generalmente fabricado por tecnología pulvimetalúrgica. El cermet puede considerarse un tipo de metal duro donde las partículas duras están representadas por los compuestos con base titanio en lugar del carburo de tungsteno que caracteriza al metal duro. En comparación con el carburo de tungsteno, el cermet ofrece mayor resistencia a la abrasión y mayor resistencia al desgaste, pero su tenacidad es significativamente menor. Además, el cermet ofrece una resistencia menor a los choques térmicos.
¿Cuál es la diferencia entre CBN y PCBN?

Ambos, CBN y PCBN se refieren al Nitruro de Boro (BN) - un material polimorfo formado por 2 elementos químicos. El Nitruro de Boro existe en diferentes estructuras cristalinas. Una es cúbica y en esta estructura el BN es Nitruro de Boro Cúbico (CBN). Como material de corte, el CBN se utiliza como un compuesto policristalino, donde las partículas de CBN y un aglomerante se sinterizan conjuntamente. El material producido es "CBN Policristalino" o simplemente "PCBN". El porcentaje de CBN puede variar en diferentes calidades PCBN. En el contexto de las herramientas de corte, las abreviaciones comúnmente utilizadas "CBN" y "PCBN" pueden considerarse como sinónimos.
¿Pueden aplicarse las cerámicas de corte CBN y PCD al mecanizado de titanio?

Las cerámicas de corte y el nitruro de boro cúbico (CBN) no están recomendados para el mecanizado de titanio, aunque el diamante policristalino (PCD) ha dado buenos resultados en el mecanizado de acabado de titanio en aplicaciones específicas.
¿La norma ISO 513 se refiere sólo al metal duro?

La respuesta es no. La norma ISO 513 recoge la clasificación y aplicación de materiales de corte duros tales como el metal duro, la cerámica, el diamante y el nitruro de boro.
¿Cuál es la aplicación principal de las herramientas con recubrimiento DLC o Carbono tipo Diamante?

Las herramientas con recubrimiento DLC, o Carbono tipo Diamante, están diseñadas para mecanizado de aluminio y materiales no férricos (grupo de aplicación ISO N).
¿Qué materiales de corte son denominados ultra-duros?

El diamante y el nitruro de boro cúbico (CBN) son los dos materiales de corte considerados como ultra-duros.
¿Cuál es la diferencia entre los recubrimientos TiAlN y AlTiN?

La principal diferencia entre el nitruro de titanio aluminio (TiAlN) o nitruro de aluminio titanio (AlTiN) es el contenido de aluminio que no es superior al 50% en el caso del TiAlN, y supera el 50% en el AlTiN. El elemento metálico dominante se escribe en primer lugar en la fórmula.
What is a superlattice?

In cutting tool coatings, this is another term for multi-layer nano coating.
What is the main function of coatings in cutting tools?

The main function of cutting tool coatings is to improve the wear strength of a tool, specifically to increase resistance to abrasion, adhesive wear, and to provide thermal protection for prolonged tool life.
What is the advantage of natural diamond as a tool material when compared to synthetic polycrystalline diamond (PCD)?

The monocrystalline structure of natural diamond provides a perfect cutting-edge contour without any junction points. This feature provides a substantial advantage to ensure ultra-high, really "mirror" surface finish required in some applications such as machining crucial parts of optical equipment. In contrast, a PCD cutting edge is formed by various crystals. This produces appropriate junctions on the edge, consequently every junction produces its own trace on a machined surface.
Which PCBN grade is considered to possess high CBN content and which has low?

This subject is not defined, yet depending on CBN percentage the PCBN grades are divided according to:
- high-CBN-content grades (85% and more),
- low-CBN-content grades (about 55%).
¿Qué es MT CVD?

En mecanizado, MT CVD es un método para el recubrimiento de elementos de corte, específicamente plaquitas intercambiables de metal duro, basado en la deposición química por vapor (CVD). Las letras adicionales "MT" son "temperatura media" (también referida como "moderada"), ya que el MT CVD utiliza temperaturas alrededor de los 800°C (1470°F). Esto es significativamente menor comparado con los 900-1000°C (1650-1830°F) que caracteriza al proceso de recubrimiento típico CVD.
¿Qué significa HSS-PM?

HSS-PM es la abreviatura que se refiere al acero rápido (HSS), producido con la tecnología de pulvimetalurgia (PM).
¿Cuál es el propósito de incorporar diversos materiales al carburo de tungsteno puro en las calidades de metal duro?

En las calidades de carburo de tungsteno, el cobalto se utiliza habitualmente como aglutinante, mientras que otros materiales se añaden para mejorar las propiedades y el rendimiento de la propia calidad. Por ejemplo, la incorporación de tántalo (TaC) mejora la resistencia a la deformación térmica, mientras que incorporar (TiC) ayuda a reducir el desgaste por craterización.

Engineering Materials

¿Cómo clasifica ISCAR los distintos tipos de materiales para proporcionar las recomendaciones de mecanizado?

Los grupos de materiales ISCAR se organizan de acuerdo a la norma internacional ISO 513 de Clasificación y aplicación de materiales de corte para la extracción de metal por arranque de viruta - Denominación de los principales grupos de materiales y grupos de aplicación y guías técnicas VDI 3323, Anwendungseignung von Harten Schneidstoffen (Inglés : Información sobre aplicabilidad de los materiales de corte para mecanizado por arranque de viruta) VDI (Verein Deutscher Ingenieure) de la Asociación de Ingenieros de Alemania.
La norma ISO 513 especifica que las herramientas de corte recomendadas para el mecanizado de acero inoxidable corresponden al Grupo M. ¿Es esto correcto?

Según la norma ISO 513, el Grupo M (identificación de color amarillo) se refiere a las herramientas para el mecanizado de acero inoxidable de estructura austenítica y austenítica/ferrítica (dúplex). Importante: El acero inoxidable ferrítico y martensítico pertenecen al Grupo P (color azul) y los datos de corte deben aplicarse como corresponda respectivamente.
¿El mecanizado de titanio es igual al mecanizado de acero inoxidable?

El titanio comercial puro y con algunas aleaciones como α- ó α-β-, pueden mecanizarse como el acero inoxidable austenítico, pero en ningún caso las aleaciones con tratamiento β- y próximo a -β-.
¿Qué es un 'titanio beta'?

“Titanio beta” es una expresión específica que se usa en el entorno de la industria aeroespacial. Puede referirse a dos materiales diferentes: una aleación mixta α-β, o raramente a una aleación β. Por tanto, esta expresión debe especificarse al ser utilizada o incluso evitarla para prevenir posibles malentendidos.
¿Por qué se consideran de manera conjunta la maquinabilidad de los grupos ISO M y S?

Estos materiales son de difícil mecanización y tienen características comunes que afectan a la maquinabilidad: baja conductividad térmica y grandes fuerzas de corte específicas.
¿La fundición se refiere al Grupo ISO K?

La mayoría de las categorías de fundición (gris, nodular, maleable) se refieren al Grupo K. En el mecanizado de fundición templada o fundición en coquilla, deben aplicarse las herramientas y condiciones de corte recomendadas para el Grupo H. La fundición dúctil por temple isotérmico (ADI) en su condición más blanda se relaciona con el Grupo P. La fundición dúctil por temple isotérmico (ADI) en su condición más dura se relaciona con el Grupo H.
¿Qué son el acero pre-templado y el acero templado?
Los productores de acero suministran aceros en diferentes condiciones: recocido, pre-templado y templado. En términos generales "acero pre-templado" se refiere al acero que está templado y revenido hasta alcanzar una dureza que no es demasiado elevada, normalmente inferior a HRC 45. Los términos "pre-templado" y "templado" están relacionados con el desarrollo de la herramienta de corte y la capacidad de ésta de cortar el material.
Comúnmente los aceros se dividen en los siguientes grupos dependiendo de su dureza:
- Blando (recocido hasta una dureza de HB 250)
- Pre-templado en dos grupos:
  - HRC 30-37
  - HRC 38-44
- Templado en tres grupos:
  - HRC 45-49
  - HRC 50-55
  - HRC 56-63 y superior
Por "acero duro", normalmente se entiende el acero templado a HRC 60 y superior.
¿Qué es la ebonita y cómo mecanizar este material?

La ebonita es un caucho vulcanizado con un alto porcentaje de azufre.
Con objeto de identificar una herramienta y condiciones de corte adecuadas, ISCAR sitúa la ebonita en el grupo de materiales 30 (grupo de aplicación ISO N). Para el mecanizado efectivo de la ebonita, aconsejamos seguir las recomendaciones de ISCAR para este grupo de materiales.
¿Es lo mismo ‘metal duro’ y ‘metal pesado’?

No.
En la industria del mecanizado, "metal duro" es el nombre comúnmente utilizado para el carburo cementado, que es un material sinterizado duro basado en el carburo de wolframio (tungsteno). El carburo cementado se denomina habitualmente como carburo de tungsteno. Es el principal material de corte utilizado hoy en día.
Los metales pesados son metales con un peso o densidad atómica alta. En la industria del mecanizado el término “metal pesado” habitualmente se refiere a aleaciones de metal pesado, sinterizado conteniendo un 90% o más de tungsteno.
¿Cuál es la diferencia entre acero inoxidable dúplex y super dúplex?

El acero inoxidable dúplex tiene en su estructura metalúrgica con proporciones similares de ferrita y austenita.
El acero inoxidable super dúplex es un tipo de acero inoxidable dúplex que contiene un mayor porcentaje de cromo y molibdeno para una mayor resistencia a la corrosión.
Desde el punto de vista de la maquinabilidad, estos son aceros de difícil mecanización.
¿Es común el mecanizado en la fabricación de productos plásticos? ¿Cuál es la maquinabilidad de los plásticos?

Es muy difícil imaginar la vida hoy en día sin los plásticos – materiales orgánicos basados en compuestos sintéticos o naturales de alto peso molecular (polímeros). Los productos plásticos nos invaden por todas partes. Poco a poco los plásticos han ido reemplazando a los materiales tradicionales en áreas industriales, y hoy en día el plástico es considerado uno de los materiales estructurales más importantes. La fabricación de piezas de plástico está relacionada principalmente con procesos químicos; sin embargo, en algunos casos también se requiere mecanizado. Desde el punto de vista de la tecnología, existen tres clases principales de plásticos: termoplásticos, termoestables y elastómeros. Según su uso, los plásticos pueden dividirse en plásticos básicos de gran consumo y plásticos de ingeniería. El mecanizado es más habitual en la fabricación de piezas a partir de plásticos de ingeniería, representados principalmente por termoplásticos. Los plásticos tienen muy buena maquinabilidad. En comparación con los metales, el mecanizado de plásticos se realiza generalmente con velocidades y avances mucho más altos, y sin embargo, las herramientas de corte presentan un desgaste significativamente menor. La selección de las herramientas de corte apropiadas es esencial para obtener la precisión requerida y un buen acabado superficial.
¿Qué es el Vitalio y cómo mecanizar este material?

Vitalio es una aleación de cobalto (Co)-cromo (Cr) que contiene aproximadamente un 60% de Co, 30% de Cr, 8% de molibdeno y otros elementos. El vitalio fue desarrollado en 1930, y se utilizan principalmente en cirugía y odontología. La aleación es un material difícil de mecanizar. Los parámetros de corte deben establecerse según las recomendaciones en referencia a los grupos de materiales 34 y 35.
¿Cuál es la diferencia entre acero inoxidable y acero resistente a la corrosión?

Estas definiciones se utilizan generalmente como sinónimos, junto a términos como acero resistente a la oxidación, acero inox, y acero no corrosivo. De hecho, el acero inoxidable puede dividirse en los siguientes tipos, según sus principales características funcionales: Acero resistente a la corrosión, resistente a la corrosión bajo condiciones normales. Acero resistente a la oxidación, resistente a la corrosión bajo altas temperaturas en entornos agresivos. Acero resistente al calor o acero para altas temperaturas, que no cambia su resistencia en condiciones de altas temperaturas. Por tanto, el acero resistente a la corrosión puede considerarse como un tipo de acero inoxidable.
¿Cuáles son las principales dificultades en el mecanizado de superaleaciones a alta temperatura con estructura de panal de abeja?

La principal dificultad en el mecanizado de este tipo de piezas es la pobre rigidez de la pieza debido a su estructura de paredes delgadas. Debido a la estructura de panal de abeja, la pieza no suele ofrece una fijación adecuada, que resulta en la consiguiente reducción de la rigidez del sistema tecnológico completo.
¿Qué es el Nitinol y cuál es su maquinabilidad?

El Nitinol, tambien denominado como Nickel Titanium ó Ni-Ti, es una aleación de Níquel y Titanio. El mecanizado del Nitinol causa una abrasión intensiva y un desgaste por oxidación de la herramienta de corte. Además, la velocidad de corte afecta significativamente a la duración de la herramienta, si la velocidad es demasiado baja o demasiado alta, la duración de la herramienta cae dramáticamente. En general, para el mecanizado de Nitinol se utilizan las herramientas recomendadas para el grupo de aplicaciones ISO S.
¿Qué acero inoxidable es considerado como super austenítico?

El acero inoxidable super austenítico es acero inoxidable austenítico con un alto contenido en Molibdeno (más del 6%) y un mayor porcentaje también en Cromo y Níquel. La combinación de materiales resulta en una alta resistencia a la corrosión. En comparación con el acero austenítico, es más difícil de mecanizar.
¿Qué es el "Número Equivalente de Resistencia a la Corrosión por Picadura"?

El Número Equivalente de Resistencia a la Corrosión por Picadura (PREN) es un valor que indica la resistencia del acero inoxidable a la corrosión por picadura dependiendo del contenido del acero inoxidable. Existen varios métodos de calcular mediante ecuaciones el PREN.
¿Qué es el ‘acero blando’?

‘Acero blando" es otra forma de denominar al acero con bajo contenido en carbono.
¿Cuáles son las principales dificultades en el mecanizado del acero al manganeso?

El acero al manganeso presenta alrededor de un 12% en promedio de contenido en manganeso. Tiene una estructura austenítica, que asegura una gran resistencia al desgaste por abrasión, combinada con una excelente tenacidad al impacto y una gran ductilidad. Cuando se mecaniza, este acero se endurece y produce un impacto adverso en la maquinabilidad. Debido a que es muy dúctil, y a su tendencia a endurecerse durante el mecanizado, el acero al manganeso es un material de difícil mecanización.
¿Qué debe tenerse en cuenta en el mecanizado de berilio y sus aleados?

En el mecanizado de berilio (Be) y sus aleados, el polvo fino de berilio generado durante el mecanizado puede ser peligroso para la salud. Es esencial la utilización de máquina-herramienta equipada con unidades adecuadas de recogida de viruta.
Debido a la gran fragilidad del berilio, la superficie mecanizada puede sufrir daños durante el mecanizado debido al microflujo de viruta y a las microrroturas. Para evitar el daño a las superficies, el proceso de mecanizado debe permanecer bajo control, siendo extremadamente importantes la fijación rígida de la pieza y la eliminación de las vibraciones.
El bronce berilio, también conocido como cobre berilio o BeCu, ofrece una buena maquinabilidad. En el mecanizado de este aleado, los usuarios de ISCAR deben seguir las mismas recomendaciones de corte que aplican a las aleaciones de cobre.
¿Qué es el zamak y cómo mecanizarlo?

Zamak, también referido como Zamac, es un grupo de aleaciones con base níquel. Los principales elementos de la aleación son aluminio, magnesio y cobre. Estas aleaciones presentan una buena maquinabilidad y su mecanizado no suele presentar dificultades. ISCAR recomienda para el mecanizado de Zamak las herramientas para el grupo de aplicación ISO N.
¿Qué tipo de fundición se denomina "vermicular" y cuál es su maquinabilidad?

Fundición vermicular es otra denominación para la fundición de grafito compacto (CGI). La estructura de esta fundición vermicular se caracteriza por las partículas de grafito con apariencia en forma de lombriz. Según sus propiedades de maquinabilidad, la fundición vermicular o CGI, se posiciona entre la fundición gris y la fundición nodular.
¿Qué es la "fundición dúctil con templado bainítico"?

"Fundición dúctil con templado bainítico " (BDCI) es otro nombre para la fundición dúctil austemperizada (ADI).
¿Cuál es la maquinabilidad de los aceros maraging?

Normalmente el acero maraging se mecaniza en condición recocida sin ningún problema específico. Cuando el acero está envejecido (tratamiento térmico), su mecanizado se vuelve más difícil. Una regla general para seleccionar la herramienta de corte y los parámetros de corte iniciales es utilizar las mismas recomendaciones que en el caso de acero de alta aleación de la misma dureza.
¿Qué es el "Nicromo" y cómo se mecaniza?

"Nicromo" es el nombre de un grupo completo de aleaciones de Niquel-Cromo. También se refiere a Cromo-Níquel, NiCr, Ni-Cr, etc. El reconocido Nicromo 80 (Nicromo 80/20) está compuesto por un 80% de níquel y un 20% de cromo. Otros compuestos de Nicromo pueden contener elementos adicionales tales como Hierro. En el mecanizado de Nichromo, los parámetros de corte iniciales pueden tomarse de las recomendaciones para las superaleaciones con base Níquel.
¿Qué materiales son considerados exóticos?

Además de los materiales convencionales tales como las aleaciones con base hierro (acero, acero inoxidable, fundición) y aleaciones de materiales no férricos comunes (aleaciones de aluminio, cobre, bronce), existen otros tipos de materiales exóticos que fueron desarrollados como respuesta a necesidades muy específicas. Se trata de materiales raros que no se utilizan comúnmente y son generalmente mucho más costosos de fabricar. No existe una definición general específica para el material exótico. Muchos expertos se refieren a metales como el Berilio, Circonio, etc. y sus aleados, cerámicas, composites y superaleaciones. Al considerar el uso de materiales estructurales, deben distinguirse primero las superaleaciones y los composites. Los materiales exóticos pueden ser muy difíciles de mecanizar.
¿Qué es el Stelite y cómo se mecaniza?

Stellite es una gama de aleaciones cobalto-cromo utilizadas para incrementar la resistencia al desgaste. Stellite presenta una baja maquinabilidad, aproximadamente diez veces inferior en comparación con los aceros de corte libre. Por tanto, el mecanizado de Stellite con herramientas de metal duro requiere velocidades de corte muy bajas. Sin embargo, la velocidad de corte puede incrementarse considerablemente si se utilizan herramientas de corte de cerámica en calidad whisker reforzada.
¿Cómo fresar Nylon 6?

Nylon 6, también llamado como fundición de nylon o poliamida, es un polímero, una resina termoplástica. Normalmente, las piezas de fundición de nylon se producen por moldeo (fundición), pero en algunos casos, surge la necesidad de mecanizar este tipo de componentes. Como norma general, no hay problema en el fresado de nylon, aunque en ocasiones puede darse el sobrecalentamiento, problemas de evacuación de viruta, y deformación de la pieza tras el mecanizado debido a la elasticidad del material.
En fresado, se estima como velocidad de corte inicial 400-470 m/min. para fresas con plaquita intercambiable, y 450-530 m/min. para fresas integrales y fresas con cabezas intercambiables. Después, según los resultados, la velocidad de corte puede incrementarse hasta 900-1000 m/min. Aplicar valores mayores puede causar sobrecalentamiento. Se recomienda especialmente la refrigeración directa por aire a través del cuerpo de la fresa.
¿Cómo mecanizar aceros navales de alta resistencia?

Los aceros navales incluyen varios aceros aleados, de alta resistencia, de alto rendimiento que se usan principalmente en aplicaciones marinas, particularmente para cascos de embarcaciones y de submarinos. Ejemplos típicos de este tipo de aceros son el 100 HLES, HY-80, HY-100, y otros. El enfoque general para el mecanizado de aceros de alta resistencia se basa en las recomendaciones para el acero aleado con características de resistencia y dureza similares.
¿Qué es el PPSU y cómo se mecaniza?

PPSU es un acrónimo de la polifenisulfona, un termoplástico de alta temperatura. Por tanto, en el mecanizado de PPSU, seguir las recomendaciones ISCAR en cuanto a los termoplásticos.
Para especificar los materiales a mecanizar, la norma ISO utiliza la letra “P” para el acero, “M” para el acero inoxidable, y “K” para la fundición. Estas letras no están asociadas directamente con el material. Sin embargo, en el caso de materiales no-férricos (non-ferrous metals), superaleaciones (superalloys), y materiales duros (hard materials), la norma ISO emplea las letras ” N”, “S” y “H”, que son acrónimos apropiados. ¿Cuál es la razón?

La norma ISO adoptó los principios de clasificación de los materiales que se desarrolló en Alemania, y por tanto, el origen de las letras de identificación provienen del alemán. Por ejemplo, la letra “P” se refiere en alemán al «Plastisch» (plástico), "K" se refiere a «Kurzspanend» (produce viruta corta), y la "H" a "Hart" (duro), por mencionar varias de ellas.
¿Porqué ISCAR continúa utilizando denominaciones antiguas, tales como GGG para la fundición nodular, cuando especifica materiales de corte en diferentes guías y en el software ITA?

La respuesta es simple, las denominaciones antiguas todavía son muy comunes en la industria y son utilizadas por los fabricantes. Las denominaciones que comienzan por "GG" para la fundición gris, "GGG" para la fundición nodular (según la norma DIN antigua), o bien "En" para el acero (según la antigua norma BS), han sido reemplazadas por otras denominaciones en sus respectivas normas. Sin embargo, a pesar de los nuevos y formales cambios, existen denominaciones que permanecen en el lenguaje habitual del mundo profesional. Por lo tanto, las denominaciones nuevas y antiguas conviven y permanecen entre los profesionales del sector. Podemos añadir que se observa una situación similar en cuanto a los nombres comerciales. Algunos materiales se conocen por su nombre comercial y no por su denominación estándar.
¿Que se considera aluminio de alta temperatura?

En general, el aluminio a alta temperatura es una aleación de aluminio con más de un 12% de contenido en silicio. Esta aleación de aluminio es hipereutéctica (también denominado "aluminio hipereutéctico"), sus buenas características de colada y su bajo coeficiente de expansión térmica lo hacen ideal para la producción de pistones. Desde el punto de vista de la maquinabilidad, el aluminio a alta temperatura presenta una abrasividad considerable.
¿Qué es 'hierro puro' y cómo se mecaniza?

Hierro puro es el nombre genérico para el acero no aleado con bajo contenido en carbono que presenta un contenido en hierro extremadamente alto (Fe) y puede contener trazas de otros elementos químicos de hasta 0.1%.
El hierro puro ARMCO (American Rolling Mill Corporation) pronto se convirtió en sinónimo del hierro más puro o 'hierro Armco'.

Para mecanizar el hierro puro, se recomienda seguir las recomendaciones para el Grupo 1 de Materiales ISCAR (P1) - en la selección de la herramienta adecuada y para determinar los parámetros de corte iniciales.
¿Cómo distinguir el acero laminado en caliente y el acero laminado en frío por sus denominaciones?

Los términos "laminado en caliente" o "laminado en frío" se refieren a los método de fabricación, y no especifican la composición o las propiedades mecánicas del acero, que son generalmente los principales parámetros de referencia de los sistemas de denominación de los aceros. Sin embargo, en algunos casos la documentación técnica puede utilizar estos términos o sus abreviaciones HR ó CR para indicar su método de fabricación.
Las superaleaciones a alta temperatura comprenden diferentes tipos de materiales. ¿Cómo puede variar su maquinabilidad dependiendo del tipo de material?

Las superaleaciones (HTSA) se dividen en tres grupos dependiendo del elemento predominante: superaleaciones con base hierro (Fe)-, base níckel (Ni)- y base cobalto (Co). Generalmente, la maquinabilidad iría en el mismo orden: HSTA con base Fe- a base Co-. Además, el método de fabricación del material (fundición, forja, sinterizado, etc.) tienen impacto en la maquinabilidad dentro del grupo, también.
Desde el punto de vista de la maquinabilidad, ¿son comparables las superaleaciones con base hierro con los aceros inoxidables austeníticos de difícil mecanización?

Sí, correcto.
¿Qué es el acero "CPM"?

Son aceros desarrollados para aplicaciones de alto rendimiento que requieren alta tenacidad, alta resistencia al desgaste o ambas simultáneamente, asi como otras propiedades elevadas de inoxidabilidad, dureza en caliente y resistencia a la flexión. CPM es una marca registrada de CRUCIBLE Industries.
¿Cómo mecanizar la Alúmina Cerámica?

La Alúmina Cerámica es el nombre genérico para un grupo de materiales cerámicos con base óxido de aluminio y que difieren en su formulación por el porcentage de alúmina (óxido de aluminio) y, por tanto, en sus propiedades. Gracias a la gran dureza y baja conductividad térmica, los métodos más comunes para el mecanizado de la Alúmina Cerámica es mediante mecanizado abrasivo, mecanizado por electro-descargas, corte láser y otros. En cuanto al mecanizado "tradicional", normalmente requiere de herramientas con recubrimiento de diamante. Al mismo tiempo, algunas calidades de Alúminas Cerámicas de relativa baja dureza (alrededor de 85, Shore D) pueden mecanizarse con herramientas de metal duro con recubrimientos convencionales.
What is "cupronickel" and its machinability?

Cupronickel, which is also referred to as "copper nickel", "nickel copper" and "cupro-nickel", is a cooper alloy with Nickel as a main alloying element. Machinability of cupronickel is low when compared to common copper alloys.
What is "ultra-high carbon steel"?

In some steel classification systems high carbon steel that is extremely rich in carbon (usually exceeding 1% but it depends on the system) is named as "ultra-high carbon". The definitions such as "UHC steel" or "very high carbon steel" and abbreviation "UHCS" are common for designating such steels. Ultra-high carbon steel has increased strength yet brittle.
Which group of stainless steels precipitation hardened (PH) stainless steel belongs to: martensitic or austenitic?

Precipitation hardened stainless steel can be both martensitic and austenitic however, the most common of these steel types is martensitic. There is also semi-austenitic precipitation hardened stainless steel, which is austenitic when annealed, and martensitic when hardened.
Are austempered ductile iron (ADI) and austenitic nodular cast iron the same material?

No, these are different types of cast iron.
¿Qué es el material K-Alloy?

K-Alloy es una aleación de fundición de aluminio duradera que presenta alta resistencia a la corrosión. También se refiere al material A304.
What is free-cutting steel?

Free-cutting (or free-machining) steel is a collective name for carbon steels that feature the increased content of Sulphur when compared to common carbon steels with similar Carbon percentage. This attribute provides better machinability and chip control.
What is Tungsten-Copper and how to machine it?

Tungsten-Copper, which is also referred to as Copper-Tungsten, CuW, and WCu, is a composite material, a pseudo alloy, that contains Copper and Tungsten (Wolfram). Depending on the grade, the content of Copper (Cu) in this material typically varies between 10-50%. When compared to pure Tungsten, machining Copper-Tungsten is easier, and the higher the copper content, the better the machinability. Often the machinability of Copper-Tungsten alloys is like grey cast iron. However, effective machining of CuW grades with high copper percentage requires a more positive cutting geometry.
¿Cual es la diferencia entre acero al carbono y acero no aleado?

Las definiciones de "acero al carbono", "acero no aleado" y "acero sin alear" se relacionan con la clasificación del acero según su contenido químico. Generalmente, estas definiciones se consideran sinónimas. El acero es una aleación de hierro y carbono que también puede contener varios elementos de aleación para mejorar sus propiedades. El acero se produce fundiendo mineral de hierro. Durante el proceso de fundición, se pueden añadir elementos de aleación al acero, lo que da como resultado diferentes grados de acero aleado dependiendo del porcentaje del elemento añadido. En el caso del acero al carbono (no aleado, sin alear), no se añade ningún elemento de aleación durante la fundición, lo que lo convierte en una simple aleación de hierro y carbono únicamente. Sin embargo, dado que el mineral de hierro no es completamente puro, en esta aleación están presentes pequeñas cantidades o trazas de diversos elementos. Normas nacionales e internacionales definen el porcentaje máximo permitido de estos elementos para clasificar un grado de acero como acero al carbono.
¿Cual es la diferencia entre el latón y el bronce?

Tanto el latón como el bronce son aleaciones de cobre, pero el latón es un grupo de aleaciones de cobre y zinc, mientras que el bronce es un grupo de aleaciones de cobre y estaño.
¿Qué es el acero eléctrico?

El acero eléctrico, también conocido como acero al silicio, acero para transformadores o acero electrónico, es una aleación de hierro y silicio, distinta del acero ordinario que es una aleación de hierro y carbono. El contenido de silicio en el acero eléctrico laminado en frío común no suele exceder el 3,2%, mientras que en el caso del acero eléctrico laminado en caliente puede ser superior, generalmente con un tope del 4,5%. El acero eléctrico es comúnmente fabricado en forma de chapas laminadas delgadas, bobinas y placas, y a menudo se mecaniza en paquetes. Cabe señalar que este acero suele entregarse con una capa aislante.
¿Cuál es la diferencia entre 'superaleaciones a alta temperatura' (HTSA) y "superaleaciones resistentes al calor (HRSA)"?

Ambas definiciones "superaleaciones a alta temperatura" y "superaleaciones resistentes al calor", se refieren a aleaciones diseñadas específicamente para su uso en entornos de altas temperaturas. Básicamente, estos términos describen aleaciones que poseen propiedades de alta temperatura y pueden soportar temperaturas elevadas sin una degradación significativa. Por lo tanto, estos términos suelen usarse indistintamente en varios contextos, pero estrictamente hablando, existen algunas diferencias entre los dos.
Las "superaleaciones a alta temperatura" (HTSA) generalmente se refieren a aleaciones diseñadas para mantener su resistencia y propiedades mecánicas a temperaturas extremadamente altas, típicamente por encima de 1000 °C. Estas aleaciones se utilizan en aplicaciones como turbinas de gas, motores a reacción y sistemas de propulsión de cohetes.

Fijaciones

¿Qué es un portaherramientas?

Un portaherramientas es un dispositivo de soporte (una disposición de herramientas) para montar una herramienta de corte en una máquina-herramienta. Uno de los extremos del portaherramientas monta la herramienta/filo de corte y el otro extremo se fija sobre la máquina herramienta. Por tanto, el portaherramientas actúa como interface entre la máquina herramienta y la herramienta de corte.
¿Los términos “sistemas de sujeción” y ‘utillaje’ son sinónimos?

El término ‘sistemas de sujeción’ se refiere habitualmente a los sistemas de fijación de herramientas entre los que se encuentran diversos tipos de dispositivos como, portafresas, portapinzas o adaptadores, y sus accesorios (extensiones, reductores, anillos, casquillos, etc).
“Utillaje’” es una definición mucho más amplia. “Utillaje’” puede referirse al conjunto de herramientas de corte junto a los dispositivos de fijación destinados a una máquina-herramienta. Sin embargo, “utillaje’” trata en muchas ocasiones a la gestión de herramientas, y en muchas otras puede referirse también a los sistemas de sujeción de la pieza.
¿ISCAR suministra dispositivos de sujeción de piezas de trabajo?

No, ISCAR no suministra dispositivos de sujeción de piezas de trabajo. Los productos ISCAR son: herramientas de corte, sistemas de fijación de la herramienta y sistemas de gestión de herramientas.
¿ISCAR proporciona portaherramientas con superficie de contacto poligonal cónica?

Sí, estos portaherramientas están representados por la familia CAMFIX de ISCAR.
¿Cuáles son las ventajas de los portaherramientas térmicos?
Las ventajas del sistema de portaherramientas térmicos con mango cónico son las siguientes:
- Gran precisión
- Gran rigidez
- Excelente repetibilidad
- Su esbelto diseño permite el mecanizado en cavidades profundas o espacios reducidos
- El diseño equilibrado y la simetría de la geometría de ensamblaje eliminan las fuerzas centrífugas a grandes velocidades rotacionales.
¿Los portaherramientas térmicos de ISCAR se recomiendan para herramientas con mango de acero?

Sí. Los portaherramientas térmicos SRKIN de ISCAR se utilizan para la fijación de herramientas con mangos de metal duro, acero rápido (HSS) y acero. La línea de productos SRKIN se ajusta a la norma del mercado de portaherramientas térmicos DIN69882-8.
ISCAR también fabrica el portaherramientas térmico SRK con diseño esbelto. El portaherramientas SRK puede utilizarse con mangos de acero, pero se recomienda como primera opción para mangos de metal duro.
¿ISCAR fabrica unidades térmicas para el montaje de las herramientas de corte en los portaherramientas térmicos?

Sí, ISCAR fabrica la unidad de inducción para portaherramientas térmicos. Además, ISCAR fabrica la unidad de inducción en versión simplificada, que fue diseñada para ayudar al usuario en la compra de esta tecnología a un coste más asequible.
¿Cuáles son las principales características de la familia de productos X-STREAM SHRINKIN? ¿En qué área de aplicación son más efectivos estos productos?

La familia X-STREAM SHRINKIN es una familia de porta-fresas térmicos con mango cónico y conductos de refrigeración a lo largo del alojamiento de la herramienta. La familia utiliza un sistema patentado para el montaje de herramientas de metal duro integral, acero rápido y acero. Los nuevos porta-fresas combinan las ventajas de la fijación térmica de alta precisión con el flujo de refrigeración directo a los filos de corte. X-STREAM SHRINKIN ha dado excelentes resultados en el fresado de componentes aeronáuticos, particularmente en álabes y rotores de titanio, y especialmente en fresado a alta velocidad. En mecanizado de cavidades profundas, la eficacia de la refrigeración mejora sustancialmente la evacuación de viruta y disminuye el re-mecanizado de la viruta.
¿Qué son y para qué se utilizan los productos SPINJET?

La línea SPINJET de ISCAR es una familia de exclusivos husillos compactos accionados por refrigerante para herramientas de pequeños diámetros. Es un tipo de “amplificador” para la optimización de las máquinas existentes con RPM limitadas. Dependiendo de la presión y el índice del flujo del refrigerante, el husillo mantiene una velocidad rotacional de hasta 55000 rpm. Los versátiles productos SPINJET se han integrado con éxito en aplicaciones de fresado, taladrado, roscado por fresado, grabado, chaflanado, desbarbado e incluso esmerilado fino. Los husillos SPINJET se recomiendan para herramientas de hasta 7 mm de diámetro, sin embargo, la gama óptima de diámetros es de 0.5-4 mm.
¿Dispone ISCAR de portaherramientas con chips de identificación?

Los portaherramientas ISCAR con mango HSK incorporan agujeros para los chips de identificación por radiofrecuencia (RFID). Los portaherramientas ISCAR CAMFIX con superficie de contacto poligonal cónica de tamaño nominal C4 (32 tal y como especifica la ISO 26623-1) y superiores se fabrican con este tipo de agujero.
Bajo demanda, ISCAR puede proporcionar el montaje de chips RFID para todos los tipos de portaherramientas.
Nota: Es esencial el ajuste del portaherramientas tras el montaje del chip RFID.
¿Dispone ISCAR de cabezas de mandrinar con indicador digital?

Sí. La familia ITSBORE de ISCAR dispone de cabezas de mandrinar ajustables con indicador digital. Estas cabezas ofrecen un ajuste de alta precisión a través de un sistema simple. El indicador digital con selección de valores en mm/inch ayuda a evitar cualquier error humano.
¿Cuál es la diferencia entre un mandril y un porta-fresas?

No existe una diferencia fundamental – ambos términos se refieren a una barra, normalmente rotativa, que se utiliza para montar una pieza mecanizada o una herramienta de corte.
¿ISCAR suministra dispositivos de fijación para roscado?
Sí. La línea de elementos de fijación para roscado incluyen pinzas ER de cambio rápido, portaherramientas con mango recto y con mangos cónicos 7/24, por ejemplo:
- GTI Portaherramientas y mangos rectos con mecanismo flotante de compresión/tensión
- GTIN línea de producto compacta basada en pinzas ER
- TCS/TCC sistema de cambio rápido (del sistema modular ITSBORE)
¿Qué significa "diseño equilibrado"?

Diseño equilibrado es un nombre genérico del método de diseño que reparte la distribución de las masas de un cuerpo rotativo teóricamente simétrico con el eje del cuerpo. Mediante estos métodos, los ingenieros aseguran los parámetros de equilibrio requeridos en la fase de diseño, previo a la producción. El modelado 3D en un entorno CAD incrementa significativamente las posibilidades del diseño equilibrado. Como el diseño equilibrado se refiere a objetos virtuales, no pueden reemplazar al ‘equilibrado físico’ de piezas reales. Sin embargo, un diseño equilibrado minimiza sustancialmente el desequilibrio de masas de un futuro producto y hace el ‘equilibrado físico’ mucho más sencillo. Los principios del diseño equilibrado son necesarios para un diseño efectivo de la herramienta rotativa.

Shop Talk Professional slang

El mecanizado, como cualquier otra área de actividad industrial, tiene su propio vocabulario profesional que se utiliza en el día a día del taller. Hemos decidido dedicar una sección específica al vocabulario más común, aunque también pueda aparecer en otros apartados de las FAQ.

BAHCO – fresa hemisférica. El origen de la palabra, indica semi esfera como forma base.

Barril (Radio Amplio) – Fresa con forma de barril

Bisel paralelo el plano wiper de una fresa de corte. El término "paralelo" indica generalmente que el bisel es paralelo a la superficie mecanizada.

Broca de punta plana normalmente, es un sinónimo de las brocas de pala, pero a menudo se refiere a una broca para el mecanizado de fondos planos.

Brocas Jobber son brocas para uso general, habitualmente de longitud media.

Broca Slocombe - Broca de centrado o punteado.

Broca Rotabroach o simplemente "Rotabroach" - Se trata de una herramienta para trepanado. El origen de la palabra "Rotabroach" reside en el nombre de la compañía Rotabroach Ltd, que empezó a fabricar y comercializar este tipo de herramientas en los 1980.

Cabezal de mandrinar Los cabezales de mandrinar se utilizan para crear orificios de diámetro mayor cuando las tolerancias no permiten realizarlo con una broca o no se dispone de una broca o un escariador lo suficientemente grande.

Cajeado fresado de asientos y cavidades, específicamente cavidades profundas.

Calidad - Un tipo de material de corte específico. En particular, “calidad” se refiere a un tipo de calidad de metal duro.

Canal de evacuación de viruta externo y canal de evacuación de viruta interno – Se refieren al área de la herramienta diseñada para el flujo de la viruta durante el mecanizado. Los canales de evacuación internos son habitualmente agujeros con forma, y en el caso de los canales de evacuación externos se trata de una ranura. En herramientas rotativas, el término canal de evacuación interno es más común en aplicaciones de mecanizado de agujeros, mientras que el término canal de evacuación externo se usa más en aplicaciones de fresado.

Carbono endurecido – ecubrimiento de carbono tipo diamante (DLC).

Cerámicas de corte "negras" y "blancas" - Clasificación de las cerámicas de corte según su color. Las cerámicas con base alúmina pura son "blancas," mientras que las cerámicas mixtas con composición de alúmina y carburo de titanio son "negras".

Ciclo Intermitente – Taladrado o avellanado con avance intermitente.

Cromo cobalto – aleado de cromo cobalto.

Duplex – Acero inoxidable dúplex (austenítico-ferrítico).

Electroerosión por penetración en la fabricación de moldes y matrices, se refiere al mecanizado de cavidades 3D, especialmente cavidades profundas.

Espiga – Una fresa de espiga es normalmente una fresa de metal duro integral que se caracteriza por canales que combinan ángulos a derechas y a izquierdas. Las fresas espiga se utilizan habitualmente en mecanizado de composites, especialmente fibra de carbono, donde esta combinación de hélices a derechas y a izquierdas reducen la delaminación y comprime los filos del material.

Filo de corte en forma de cascada o de trompeta – Un filo de corte redondeado asimétrico (rectificado) que, a diferencia de un filo con radio, tiene un perfil transversal de forma ovalada, dependiendo del posicionamiento de este perfil con respecto al desprendimiento y a la cara de desahogo de la plaquita puede ser en forma de 'cascada' o de 'trompeta' (cascada invertida).

Filo dentado – Filo en forma de sierra

Filo Fragmentador de Viruta – Herramienta o plaquita con filo de corte dentado u ondulado que asegura la fragmentación de la viruta en pequeños segmentos.

Fresa de bola – Fresa esférica que se caracteriza por tener un ángulo del filo de corte mayor de 180° (normalmente 220-240°).

Fresa de radio amplio (Barril) – Fresa de metal duro con un perfil convexo de la cara de corte (inferior) que se representa mediante el arco de un círculo de radio grande

Fresa de ranurar - En fresado, este término se refiere a la fresa de ranurar (como herramienta de corte); sin embargo, también se refiere a un tipo de máquina vertical para ranurado.

Fresa de ranurar - Fresado de ranuras, generalmente con fresas conocidas como de 3 cortes (ver arriba)

Fresa Hueca - Fresa con geometría de corte negativa-positiva: ángulos de desprendimiento radiales negativos y axiales positivos.

Fresa para rieles Picatinny - Fresa para el mecanizado de los perfiles de railes Picatinny standard (macho y hembra). 'Fresa de forma para rieles Picatinny' es otra denominación para este tipo de fresas

Fresa toroidal - Fresa con geometría toroide. En muchos casos se refiere también a fresa con plaquita intercambiable redonda.

Fresado dinámico - Fresado trocoidal.

Fresas Crest Cut - Término coloquial derivado de la marca de fresas "CREST-KUT®"; se refiere a un diseño específico de fresas con filo de corte ondulado, que fue inicialmente introducido para fresas de acero rápido.

Gancho, ángulo - Ángulo de desprendimiento; como regla, este término se refiere a la sierras y las fresas de ranurar.

Gran Avance (Feed mill) - Fresa de gran avance (avance alto).

Hemisférica - El origen de la palabra indica ‘semi-esfera’ como forma base.

Herramental - Conjunto de herramientas para un propósito concreto o especial.

Hueso - Plaquita estrecha de doble filo en forma de hueso, principalmente se refiere a las plaquitas intercambiables de tronzado y ranurado. Ejemplos típicos de plaquitas en forma de hueso son las plaquitas ISCAR DO-GRIP y HELI-GRIP.

IC - Se refiere al diámetro del círculo inscrito 'inscribed circle' de una plaquita intercambiable. IC también se refiere a 'ISCAR Carbide', metal duro ISCAR, en la denominación de sus calidades de metal duro.

Inconel - Inconel es la marca comercial de un grupo de más de 20 aleaciones de metal producidas por la compañía Special Metals Corporation. Seguida por un número (ej. Inconel 625), es un material específico de una familia de aleaciones a alta temperatura con base níquel-cromo. Si no va seguida de un número, Inconel se refiere a un grupo completo de superaleaciones con base níquel.

Inox - Acero Inox se refiere al acero inoxidable. El término "Inox" proviene de "inoxidable", una palabra de origen francés para referirse a los metales antioxidantes.

Llave de fijación - Se trata de una herramienta, generalmente de uso manual, para apretar/aflojar elementos como tornillos, tuercas, etc.

Llave de fijación - Se trata de una herramienta, generalmente de uso manual, para apretar/aflojar elementos como tornillos, tuercas, etc.

Moly - Molibdeno [Mo], tiene un punto de fusión excepcionalmente alto y se utiliza principalmente como agente de aleación en acero.

Multidiente o cocodrilo - Fresa multidiente (filo largo) de alta producción con plaquita intercambiable

Muy positiva - Una característica de la geometría de corte que se refiere principalmente al ángulo de desprendimiento de una herramienta. Para herramientas con geometría muy positiva, el ángulo de desprendimiento es considerablemente mayor que los valores habituales.

Nirosta - (Acero Inoxidable) - acero inoxidable, normalmente austenítico

PH - cero inoxidable endurecible por precipitación.

Plaquita Master (calibre) Plaquita específica montada sobre una herramienta de corte para comprobar las dimensiones de la herramienta o para comprobar la precisión de los parámetros.

Plaquita positiva - Puede referirse a dos características de una plaquita intercambiable: 1. Plaquita en la que la cara inferior es menor que la cara superior. 2. Inclinación del filo de la plaquita que genera un desprendimiento axial positivo cuando la plaquita monta sobre la herramienta. Este significado dual, en ocasiones causa serios mal entendidos.

Plunger - Fresas con el avance básico en eje Z, conocidas como plongé

Ranurado - Este término se refiere al fresado de ranuras con fresas de disco con tres caras (o cortes) y no con fresas de vástago.

Refrentado, perfilado, cilindrado - En torneado, estos términos se utilizan para especificar operaciones típicas de torneado. En fresado, los términos símiles para este tipo de operaciones serían planeado, copiado y escuadrado.

Rutenio, calidad de rutenio - metal duro aleado con rutenio.

Sandwich - Material composite con estructura de sandwich que presenta dos placas relativamente delgadas de laminado sólido, pegadas y separadas por un núcleo ligero mucho más grueso que las anteriores.

Superacabado - Se refiere a un nivel de acabado extremadamente exigente que puede obtenerse con una herramienta de corte. La herramienta puede denominarse incluso como 'superacabadora". ¡No debe confundirse con el proceso de super-acabado, que se realiza mediante el mecanizado con abrasivos finos!

TiNite/Tinite - Nitruro de Titanio [TiN]. TiNite es un material cerámico muy duro que se utiliza en el recubrimiento de protección de las herramientas de corte.

Titanio Beta (β) - En la mayoría de los casos se refiere a un titanio con aleación beta, aunque en ocasiones se refiere a aleaciones de titanio α-β

Toroidal - Fresa integral, cabeza de fresar o plaquita intercambiable con perfil de corte toroidal.

Tripoide - Junta homocinética.

Virutas en forma de zigzag - Virutas onduladas.

Weldon - Mango cilíndrico de una herramienta (normalmente una fresa) con uno o dos planos laterales para la fijación. Este tipo de mango fue originalmente introducido por Weldon Tool Co. en 1920.

Whiskers - Cerámica reforzada denominada whisker para aleaciones de alta temperatura

Whistle notch - - Mango cilíndrico de una herramienta con un plano lateral inclinado para la fijación.

Counterboring and Countersinking

¿Que es un avellanador de una sola punta?

Un avellanador de una sola punta es un avellanador con agujero transversal que se extiende a través del costado del cono del avellanador. La intersección del cono y el agujero proporciona el filo del avellanador. También conocido como "avellanador de agujero transversal".
¿Las velocidades de corte son iguales para avellanado y para taladrado?

En avellanado, las velocidades de corte son significativamente más bajas en comparación con el taladrado. Hay una regla general que es común en la práctica del taller de mecanizado: la velocidad de corte para el avellanado es aproximadamente un tercio de la velocidad de corte recomendada para taladrado en el mismo material.