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%u201eWir konnten das Zeitspanvolumen umdas Dreifache auf fast 400 Kubikzentimeter pro Minute hochschrauben.%u201cMannlos in die NachtHeinrich Wagner Sinto (HWS) kann auf erfolgreiche fast 90 Jahre in der Herstellung von Gie%u00dfereianlagen zur%u00fcckblicken und ist inzwischen Teil des SINTOKOGIO-Konzerns, dem weltweit agierenden Gie%u00dfereimaschinenhersteller. HWS fertigt mit 330 Mitarbeitern in zwei Werken im nordrhein-westf%u00e4lischen Bad Laasphe auf rund 50.000 Quadratmetern Formmaschinen und -anlagen, Vergie%u00dfeinrichtungen und Sandregenerierungs-Einheiten f%u00fcr internationale Kunden aus der Gie%u00dfereibranche. %u201eDa sind kleine Unternehmen ebenso dabei, wie weltweit agierende Gro%u00dfkonzerne%u201c, sagt Christian Hammer, Abteilungsleiter mechanische Bearbeitung bei HWS.%u201eDoch ob gro%u00df oder klein %u2013 unsere Kunden erwarten von uns h%u00f6chste Qualit%u00e4t zu vern%u00fcnftigen Preisen und L%u00f6sungen, die den aktuellen Anforderungen in Sachen Energieeffizienz, Nachhaltigkeit und Effektivit%u00e4t entsprechen.%u201c Um diesen Anspr%u00fcchen auch in Zukunft gerecht werden zu k%u00f6nnen, startete HWS vor rund zwei Jahren ein umfassendes Investitions- und Optimierungsprogramm.Neben modernen Anlagen, einer st%u00e4rkeren Automatisierung und einem jungen, motivierten Team sollten auch angepasste und wirtschaftliche Prozesse HWS dabei unterst%u00fctzen, sich zukunftssicher aufzustellen.%u201eIn diesem Zusammenhang haben wir uns auch mit Unterst%u00fctzung unseres langj%u00e4hrigen Werkzeugpartners ISCAR unsere Prozesse angeschaut%u201c, f%u00fchrt Christian Hammer aus.%u201eDabei haben wir bereits das Bohren optimiert, und jetzt r%u00fcckte das Schruppen von Keilplatten in den Fokus.%u201c Upgrade auf acht SchneidenHWS fertigt das Bauteil in zwei Aufspannungen aus einem massiven, 190x267x390 Millimeter gro%u00dfen, und 160 Kilogramm schweren Block legierten Stahls (21MnCr5). In der ersten Aufspannung wird der Boden geschruppt und die Seiten auf Ma%u00df gebracht.Heinrich Wagner Sinto plante die Keilplatten f%u00fcr seine Formmaschinen mannlos nachts zu schruppen. Der bisher eingesetzte Fr%u00e4ser bot daf%u00fcr allerdings weder genug Standzeit noch ausreichende Prozesssicherheit. Der achtschneidige NEOFEED-Hochvorschubfr%u00e4ser von ISCAR war die L%u00f6sung. Damit kann das Unternehmen die Komponente jetzt nicht nur zuverl%u00e4ssig, sondern auch noch wirtschaftlicher bearbeiten.Benjamin Markus, Teamleiter Fr%u00e4sen bei HWSDie Standzeit hat sich prozesssicherauf mehr als 200 Minuten verdoppelt, so dass wir auch mannlos in die Nacht arbeiten k%u00f6nnen.16